Приспособления для деревообрабатывающих станков своими руками

Мастер осуществил серьезную модернизацию деревообрабатывающего станка Премьер, приобретенного 6 лет назад.

Станок выполняет три основные операции. Сначала о положительной стороне. Довольно сильный двигатель 2,2 киловатта. Работает от 220 вольт. Скорость вращения 4000 оборотов в минуту. Это позволяет качественно обрабатывать заготовки. Ширина фуговального стола 250 мм. Глубина пропила 85 мм. Плавный подъем стола циркулярной пилы позволяет настроить станок на нужную высоту и качественно работать. Фуговальные столы выполнены довольно качественно. Хорошо строгаются заготовки, которые в последующем можно склеить в щиты.

Теперь поговорим о минусах. Двигатель очень быстро перегревается. В станке не было охлаждающего вентиляционного окна. Двигатель спрятан так внутри, что он не охлаждается. Родной стол после штамповки закрутила буквально пропеллером. Убогая каретка с поворотным механизмом, её клинило. На ней пилить можно только дрова. Направляющие линейка тоже не выдерживает никакой критики – кривая и горбатая. Стол рейсмуса изготовлен пазами, составляющими следы на заготовках. Пластмассовый кожух служил до поры до времени. Два года назад попал сучок под пилу, он буквально пробил большое отверстие в нём. Пришлось заказывать новый кожух с большим отверстием под шланг диаметром 100 мм.

Начал с того, что изготовил из дсп стол для пилы. Размер 60 x 100 см. Старый стол был 52 x 75. Стало значительно шире, на нём стало удобнее работать. На его базе по направляющей сделал каретку для торцевания. Для легкого скольжения по направляющей закрепил полоски из ламинированного пола. Для настройки угла 90 и 45 градусов изготовил точный шаблон, что позволяет оперативно установить нужный угол. Заказал новый кожух с отсосом под шланг диаметром 100 мм. Для повышения эффекта отсасывания на стол снизу закрепил юбку из жести, так как при подъёме стала раньше от пилы летело много мусора. Для распиловки тонких пластин изготовил направляющую с высоким бортиком из пластика. Последний хорошо позволяет скользить. Чтобы двигатель деревообрабатывающего станка быстро не перегревался, врезал вентиляционное окно. Оно видно сбоку на пиле.

Продолжение с 4 минуты на видео.

Секреты столярного дела.

У этого мастера есть отличная идея массажера.

После серии статей о том, как я изготавливал свои ульи, периодически получаю на почту письма, да и в комментариях люди пишут, мол, расскажите, как вы сделали, чтобы плита деревообрабатывающего станка регулировалась по высоте. И об устройстве скользящего столика тоже спрашивают. Ну вот, сегодня я решил более подробно показать эти самодельные приспособления для станка УБДН-6М, и попытаюсь рассказать, как они делались.

Станок мне не принадлежит, я попользовался и отдал хозяину, а тут стал такие просьбы получать. Пришлось звонить, договариваться о встрече, чтобы сделать фотографии приспособлений.

Кронштейны для регулирования высоты стола делал хозяин станка – Игорь. Изготовлены они из кусков металлического уголка. Немного болгаркой поработали, немного электросваркой – готово. Четыре кронштейна по углам плиты.

Два из них, что закреплены с правой стороны выглядят вот так.

Каждый прикручен одним болтом – просто здесь стол выступает за габариты корпуса станка всего на пару сантиметров, и места для крепления почти нет. Кронштейны со стороны пилы выглядят так.

Здесь места для крепления достаточно – прикручены двумя болтами. В кронштейнах выполнены пропилы, с помощью которых и регулируется высота стола. Через кронштейны плита крепится к корпусу болтами-барашками (приварили к болтам пластины, что были под рукой).

Отверстия с резьбой под болты были в корпусе изначально, предусмотрены конструкцией станка.

Вот стол в рабочем положении, максимально поднят.

Нужно поставить ниже – ослабляются болты, плита опускается до нужной высоты, болты зажимаются. С помощью этой нехитрой конструкции я делал выборку разного рода четвертей. Да, и еще паз под шпунт выбирал, когда изготавливал корпуса. Почему завод не предусмотрел такой необходимой функции, как регулировка стола – не знаю.

Дальше – скользящий столик. Делал я, идею увидел в интернете, на YouTube. Приспособление позволяет:

• быстро нарезать заготовки одинаковой длины, не отмеряя при этом каждую из них линейкой;
• делать аккуратные торцевые срезы строго под прямым углом без использования угольника.

Поддерживающий кронштейн с направляющим уголком я изготовил из двух кусков профильной трубы прямоугольного сечения.

В крышке стола просверлил отверстия, прикрутил кронштейн.

Плита при этом свободно снимается вместе с кронштейном. Сам скользящий столик – лист металла 2 мм.

С тыльной стороны на самом краю я саморезами по металлу (не было возможности приварить) прикрутил два уголка 25х25 мм. Между полочками уголков образуется паз.

С лицевой стороны прикрутил еще один, упорный уголок, к которому будет прижиматься деревянная обрабатываемая заготовка.

Скользящий столик просто кладется на основную плиту станка и поддерживающий кронштейн, при этом вертикальная полочка направляющего уголка входит в паз.

Если все работы выполнять достаточно аккуратно и точно, столик скользит по направляющему уголку легко и без бокового люфта. Направляющий уголок должен быть расположен параллельно плоскости пилы, а упорный уголок на самом столике – перпендикулярно плоскости пилы.

Теперь, чтобы сделать торцевой срез под прямым углом к ребру заготовки, достаточно положить ее на столик, прижать к упорному уголку и плавно двигать на пилу.

Срезы получаются вот такими.

Гладкими и прямоугольными. Это имеет большое значение при сборке – плоскости корпусов ульев, крышек и т.д. получаются без перекосов, плотно прилегают друг к другу.

А если мне нужно нарезать кучу одинаковых заготовок для ульевых рамок или стенок корпуса улья, я сначала торцую под прямым углом один край заготовки.

Затем всего раз отмеряю нужный размер от пилы, ставлю с помощью струбцины упор.

Уперев в него обработанный край заготовки, обрезаю второй край. Быстро, удобно, точно.

Все эти самодельные приспособления для станка УБДН-6М были изготовлены на незначительные средства за пару дней, а времени и сил уже сэкономили в десять раз больше. Размеров не указываю, просто хочу донести идею.

Может что упустил – задавайте вопросы.

Чтобы получать новые статьи блога на свой e-mail, оформите подписку.

Буду благодарен, если поделитесь статьей в социальных сетях:

Похожие сообщения

Популярные сообщения

30 Ответов на Как мы модернизировали деревообрабатывающий станок

Сергей, Вы работали на этом станке. Хотелось бы узнать Ваше мнение о нем. Как удобно на нем работать, много у него недостатков в сборке, какая точность и прочее. Это бюджетный станок, но как раз под мой бюджет и не хотелось бы после покупки быть огорченным. Спасибо.

Да, станок бюджетный и, как говорят продавцы в магазине, именно пасечники его и берут чаще всего — делать ульи и всякие мелкие поделки. Если его немного подрегулировать и доработать, можно изготавливать неплохие ульи. Он компактный, не тяжелый, можно поставить и на табурет, при малом диаметре пилы позволяет распиливать заготовки сантиметров по 7 высотой. Недостатки — все детали штампованные, поэтому и плита фуганка и накладная плита, которая его закрывает имеют кривизну по плоскости, при строгании получается «пропеллер», приходится регулировать, под плиту подкладывать шайбы. Строгать ребра длинных заготовок, скажем более 50 см, сложно — стол короткий, особенно та часть, что после фуганка, прижимать к ней неудобно, обрабатываемая поверхность получается прогнутой или выгнутой. Конструкцией предусмотрена дополнительная плита, которая прикручивается после фуганка к основной, удлиняя таким образом стол. Но вся эта конструкция дает еще бОльшую неточность. В комплект станка входит навесной барабанчик с дополнительными ножами. Не советую его использовать вообще. Он отлит из какого-то алюминиевого сплава. Если ножи зажать чуть посильнее, чем от руки, сами болты могут разорвать барабан на части. Если нет, то это произойдет на первом же сучке, как случилось у меня, хорошо, ничего в голову не полетело…
Да, еще. Ножи фуганка имеют очень маленькую высоту. Отдавал точить — говорят, слишком неудобно. А если купить новые, более высокие, то они сильно выступают из барабана, нужно поднимать плиты стола, да и опасно это…
Вот такие впечатления. Лично мне работать понравилось, значительно удобнее, комфортнее, чем на отцовском самодельном станке, что в деревне у нас стоит.

Хорошая статья про станок УБДН-6М.Про навесной барабанчик,У меня такой станок и барабанчик выполнен из стали ,с помощью него изготавливаю вагонку ,штапики ,соединение микро шип,плинтуса,филёнки ,внеся дополнения можно использовать как маленький рейсмус.Да и дополнительную плиту удлинитель стола не так уж и сложно доделать самому .Наверное надо добавить роликов про станок на ютуб.

Из стали, конечно — другое дело. А мне вот из силумина какого-то попался… Экономить стали…

Здравствуйте, Сергей! Хорошая статья про доработку УБДН. У самого такой. До недавнего времени хотел от него избавиться, так как не оправдал возлагаемые на него надежды. Прочитав Вашу статью многое подчерпнул для себя. Не могли бы Вы рассказать как настроить фуганок, ножи я заточил (сдал в мастерскую), а вот как их выставить в инструкции указано мало, и как правильно проверить плоскость стола? Если Вам не трудно, подскажиите. Заранее благодарен

Плоскость передней и задней плиты для фугования выставлял с помощью двух линеек. Одну ставил на задний, вторую — на передний стол, смотрел, чтобы они были параллельными. Регулировал подкладкой шайб под плиты.
В связи с неглубокой выборкой под ножи в самом барабане, возможности регулировать их почти нет, поэтому, я приподнимал плиты стола на подкладках, а затем уже регулировал ножи.
На заднюю плиту ставил металлическую линейку на ребро и зажимал нож так, чтобы при прокручивании барабана, лезвие касалось линейки — едва приподнимало ее. Регулировку делал в двух местах — по краям ножа.

Гараж или мастерская в частном доме — помещение, в котором мужчины проводят значительную часть своего времени. Большинство работ хозяева стараются выполнять самостоятельно, но не всегда это возможно без дополнительного оборудования. Покупать фабричные инструменты дорого, поэтому отличной альтернативой станут самодельные станки.

Назначение и виды

Сделать станки-самоделки своими руками — вполне осуществимая задача. Они незаменимы в домашней мастерской и помогают решать многие задачи, такие как: ​​

• обработка металлических заготовок, так как в быту часто приходится что-то затачивать или сверлить;
• работа с древесиной.

Цена профессиональных инструментов высока, поэтому самодельные станки и прочие приспособления, изготовленные самостоятельно, очень востребованы.

Стандартный набор в мастерской включает:

• верстак столярной обработки;
• устройство для заточки режущих предметов;
• приспособление для заточки свёрл;
• станки для сверления;
• прессовочный механизм;
• отрезной станок с использованием дисков.

Столярный станок

Изготовление самодельных станков своими руками начинается с набросков чертежа. Основными деталями самодельного столярного станка являются:

1. Рабочая поверхность. Необходимо запастись древесиной, толщина которой не менее 6 см. Доски лучше выбирать узкие, из дуба, граба или бука. Для продления срока службы их предварительно обрабатывают олифой.
2. Самодельные тиски. Размеры изделия могут быть разными. По желанию устанавливают зажимы нескольких типов. Для создания массивных тисков выбирают древесину. Для маленьких слесарных тисков используют стальные заготовки.
3. Основа столярного верстака. Для нее подойдут липа или сосна. Укрепляется конструкция посредством продольных планок, что существенно повышает устойчивость станка.

Работать удобнее, если рядом размещены полки. Самый удачный вариант их расположения — непосредственно над рабочей поверхностью. Полки бывают фиксированными или выдвижными.

Оптимальным линейным параметром столярного станка является длина, не превышающая 1 м. При установке пары тисков длину немного увеличивают.

По модификации различают:

• мобильные;
• стационарные;
• складные универсальные станки.

Простая конструкция

Деревообрабатывающий станок простой конструкции изготавливается следующим образом:

1. Из толстых досок (0,7×2 м) изготавливается щит. Для их соединения используются гвозди — их забивают и загибают с обратной стороны.
2. Для того чтобы во время работы инструменты не скатывались, по периметру рабочей поверхности монтируют небольшой бордюр. Для этого бруски с сечением50 x50 мм прибивают с торцевой стороны.
3. Для устройства опор выбирают бруски размерами 12x12x130 см. Подгонять высоту опор нужно с учётом запросов мастера, который будет работать за станком. Главное условие при этом — комфорт. Нужно учесть, что после установки крышки высота станка увеличится на 8−10 см. Далее необходимо сделать разметку на земле и углубить брусья на 20−35 см.
4. К опорам прикрепляют перекладины, в качестве которых выступают широкие планки в 20−40 см от уровня земли. Соединения выполняют саморезами по дереву. Сверху устанавливают подготовленный заранее деревянный щит.

Не стоит крепить крышку с помощью гвоздей, лучше использовать саморезы, так как во время забивания крепежа можно повредить нижний каркас конструкции.

Сборка универсального станка

Технология изготовления универсального станка мало отличается от предыдущей.

Соединения лучше выполнять с помощью крепёжных болтов. Кроме этого, складной универсальный верстак предполагает установку выдвижных ящиков, в которых будут храниться инструменты.

Пошаговая инструкция по сборке:

1. Начинают с установки опор и соединения их горизонтальными перемычками. Перед монтажом, на перемычках с помощью молотка и стамески делают пазы для болтов, гаек и шайб.
2. После установки перемычек в необходимых местах высверливают сквозные отверстия. В них вставляют болты и стягивают их гайками.
3. Перемычки устанавливают из расчёта: 2 штуки с каждой стороны. Дополнительно делают перекладины непосредственно под столешницей, по центру. Они будут использоваться для выдвижных ящиков. Устанавливают перекладины с шагом, равным ширине ящика.
4. Рабочая поверхность также прикрепляется болтами. На торцах опор предварительно подготавливаются углубления, а на столешнице — сквозные отверстия. При фиксации болтов головки утапливают приблизительно на 1−2 мм.

Как сделать тиски

Главный элемент самодельного станка — тиски. Для них необходимо приобрести специальные крепежи — шпильки, которые легко найти в строительных магазинах.

Следующая деталь, которая является основополагающей в конструкции, — винтовой штырь. Именно с его помощью будут зажиматься или ослабляться предметы в тисках. Минимальное диаметральное сечение винта составляет 20 мм, а длина — 15 см. При этих параметрах разъём станка будет составлять 8 см. Чем больше винт, тем больше разъём тисков.

Зажим осуществляется за счёт губок. Одна из них фиксированная и крепится непосредственно к столешнице, вторая подвижная. Губки изготавливают из сосновых досок. Параметры: 20x18x500 мм. В них проделывают отверстие с диаметром, соответствующим размерам винтового стержня. Затем сверлом № 10 делают отверстия под крепёжные шпильки. Для удобства выполнения работ рекомендуется губки соединить между собой гвоздями, а в конец монтажа удалить их.

Токарный верстак

Основным элементов в токарном верстаке является станина. Именно от неё зависит удобство работы на станке, а также его устойчивость. Изготовить деталь можно как из дерева, так и из металла.

Составляя чертёж верстака, необходимо продумать вариант движка. Чаще всего его скорость составляет 1500 об/мин, а мощность — 200−250 Вт. Если планируется обработка крупных предметов, то мощность должна быть больше.

Ещё одним элементом токарно-копировального станка своими руками является ручной фрезер. Его крепят на фанерную площадку. Толщина фанеры — 12 мм с габаритами 20х50 см. В основании проделывают отверстия для монтажа фрезы и для крепежей. К фрезеру будут крепиться и опоры из брусков — они обеспечат большую устойчивость конструкции.

Станок по дереву

Для токарного станка по дереву своими руками лучше выбрать стальной профиль, имеющий толстые стенки. Для повышения прочности необходимо устройство двух опор. На них устанавливается станина. Соединение осуществляется пазовым типом. Предварительно заготавливаются опорные платформы.

Вот несколько нюансов устройства самодельного станка:

1. Для приведения в действие используется электрический двигатель, который можно снять со старых приборов — насосной станции или стиральной машины.
2. Для задней бабки нужна головка дрели с высокими показателями мощности.
3. Для передней бабки подойдёт покупной производственный шпиндель с 3−4 штифтами. С их помощью обеспечивается движение заготовки по вращательной оси.
4. Рабочей поверхностью может быть стол любой конструкции. Главное — его устойчивость и комфорт мастера во время выполнения работ.
5. Шкив соединяет переднюю бабку с электромотором.
6. Для обеспечения работы верстака нужен и набор резаков. Их приобретают в магазине или изготавливают собственноручно из инструментальной стали.

Изготовление резцов

Заготовки для изготовления резцов должны обладать соответствующей прочностью и твёрдой кромкой, отвечающей за резьбу, и надёжно вставляться в фиксатор.

Для изготовления резцов подойдут:

• Небольшие отрезки прутов из стали, соответствующие размерам деталей и имеющие квадратное сечение.
• Вышедшие из строя напильники и рашпили, на которых отсутствуют сильные надколы или трещины.
• Рессоры автомобиля. Предварительно заготовке придают форму квадрата — с помощью сварки или автогена.

Для установки резцов на станке нужен специально модифицированный корпус с деталями для монтажа. Все элементы должны быть из высокопрочного материала, способного выдержать серьёзные нагрузки.

После того как резец изготовлен, его затачивают. Для повышения прочности режущую часть закаливают, нагревая до нужной температуры и опуская в машинное масло. Повторив этот процесс несколько раз, получают прочный инструмент.

Мини-станки в быту

Кроме массивных верстаков, популярны и самодельные мини-станки для домашней мастерской. Одно из них — устройство для заточки ножей.

Точило изготавливается из двигателя, снятого со старой стиральной машины, мощностью 220 Вт. При необходимости ее увеличивают до 400 Вт, подобрав альтернативный вариант двигателя.

Детали станка для заточки ножей:

• трубка для фланца;
• гайка для крепления камня на шкиве;
• металлическая заготовка для защитного кожуха толщиной 2−2,5 мм;
• точильный камень;
• шнур электрический с вилкой;
• брусок из металла или древесины для установки станины.

Фланец изготавливается в полном соответствии с размерами втулки, встроенной в мотор. На неё же будет надеваться и точильный камень, поэтому на одной из сторон делается резьба.

Деталь запрессовывается с обратной стороны с помощью нагрева. Зафиксировать ее можно с помощью болта или сварки.

Важно! Резьба нарезается в противоположную сторону к направлению вращения вала. В противном случае фиксирующая гайка будет слетать.

Кабельный шнур с вилкой присоединяется к обмотке. Устанавливается станина, а к ней крепится прибор.

Самодельные станки своими руками станут отличными помощниками в повседневной жизни и помогут существенно сэкономить на покупке оборудования. Кроме того, такой станок — предмет гордости мастера, поэтому работать за ним намного приятнее и комфортнее.