Резцы из напильников своими руками

Иметь отличные резцы — мечта не только начинающих любителей резьбы по дереву, но и мастеров со стажем.
Хорошие фирменные резцы стоят нынче дорого, не всякому они по карману, да и дельцов большой наживы развелось слишком много. Свои сомнительного качества резцы они подделывают под продукцию известных фирм и продают простакам за большие деньги.

Опасаясь подделок и из-за дороговизны качественных изделий, многие резчики делают резцы самостоятельно из напильников, автомобильных рессор, медицинских инструментов. Вот только качество самодельного инструмента зачастую разочаровывает. Резцы, изготовленные из напильников, при работе часто ломаются и выкрашиваются, резцы из рессорной и другой стали требуют частой заточки. Работа некачественным инструментом вызывает массу нареканий, но с таким положением дел умелец обычно смиряется, потому что считает, что подходящей стали для резцов в наше время днем с огнем не сыскать.

Хочу сказать, что все мои рекомендации по выбору стали, а также по режимам термообработки инструмента проверены на практике.

Для изготовления инструмента с высокими режущими свойствами я рекомендую применять только высококачественную инструментальную сталь: углеродистую и легированную быстрорежущую.

Самыми доступными и дешевыми являются углеродистые инструментальные стали марок У7. У13. Буква У означает, что сталь углеродистая, цифра — содержание углерода в десятых долях процента. С повышением содержания углерода в этих сталях (от 0,7% до 1,3%) растут их твердость и предел прочности, но снижаются пластичность и способность сопротивляться ударным нагрузкам.

Поэтому сталь с меньшим содержанием углерода (У7) обычно используют для изготовления инструмента, испытывающего при работе ударные нагрузки. А из стали с высоким содержанием углерода (У12; У13) делают инструменты, от которых требуется высокая твердость рабочей поверхности (надфили, напильники). В таблице 1 приведен примерный перечень применяемых в быту инструментальных углеродистых сталей.

Вместе с тем эти инструментальные стали имеют и недостатки, которые необходимо учитывать: узкий интервал закалочных температур и необходимость закалки с охлаждением в воде или водных растворах щелочей, что увеличивает деформацию и коробление готового инструмента. Как известно, углеродистые стали подходят лишь для резания с малой скоростью, так как высокая твердость инструмента резко снижается при его перегреве свыше 190°. 200°С.

Для улучшения механических, физических и технологических свойств инструментальные стали дополнительно легируют хромом, вольфрамом, ванадием. Суммарное содержание легирующих добавок невелико (от 1% до 6%), но, являясь сильными карбидообразующими элементами, они не только увеличивают твердость закаленной стали, но и значительно повышают ее износоустойчивость. Наиболее распространенные марки легированных инструментальных сталей, применяемых для изготовления инструмента, приведены в таблице 2.

Свою высокую твердость и износоустойчивость эти стали сохраняют при нагреве в процессе работы до 250°С. К недостаткам легированных сталей следует отнести высокую стоимость из-за значительной цены легирующих элементов.

При высоких скоростях и значительных силах резания применяют инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали. Эти стали, в отличие от углеродистых инструментальных сталей, обладают значительной красностойкостью (до 600. 620°С), то есть способностью сохранять твердость и износостойкость при нагреве инструмента до этих температур. Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающим им подобную красностойкость, являются вольфрам и молибден. Быстрорежущую сталь обозначают буквой Р, следующая за ней цифра — содержание основного легирующего элемента — вольфрама (в процентах). Содержание углерода в этих сталях составляет от 0,7 до 1%.

В последние годы в деревообрабатывающей промышленности нашли широкое применение стали переходной группы — полутеплостойкие. По сравнению с быстрорежущими эти стали содержат меньшее количество легирующих элементов. Понятно, они дешевле и красностойкость их меньше — они допускают нагрев инструмента во время работы до 300. 500°С.

Обычно из быстрорежущей стали у резцов изготовляют только режущий элемент в виде наварной пластины или вставного зуба, корпус же инструмента при этом делают из обычной стали. Наиболее распространенные марки полутеплостойких и быстрорежущих сталей, применяемых для изготовления инструмента, приведены в таблице 3.

Следует иметь в виду, что все свои положительные свойства инструментальные, легированные и быстрорежущие стали проявляют в полной мере лишь при условии их правильной термообработки. Напомню, что любая термообработка заключается в нагреве стальной заготовки до определенной температуры охлаждении с различной скоростью. Только правильно проведенная термообработка придаст нашим инструментам из стали высокую твердость, прочность, износостойкость и достаточную вязкость.

Умельцы и мастера, занимающиеся изготовлением режущего инструмента, для его нагрева под закалку используют самодельные горны, газовые горелки, паяльные лампы, муфельные печи. Температура нагрева инструмента измеряется визуально по цветам каления, то есть по цвету свечения нагретого металла. Ниже приведены температуры, соответствующие тому или другому цвету нагретого металла.

При охлаждении металла цвет каления изменяется в обратной последовательности.

ОБ ОПРЕДЕЛЕНИИ КАЧЕСТВА СТАЛИ

Качество закалки режущего инструмента перед заточкой контролируют с помощью напильника с мелкой насечкой, имеющего стандартную твердость 61. 62 HRC.

Сталь с низким содержанием углерода легко запиливается этим напильником.

Сталь средней твердости запиливается с трудом, причем при сильном нажиме.

На инструментальной стали высокой твердости напильник едва оставляет следы, даже при сильном нажиме.
По быстрорежущей стали напильник просто скользит, потому что ее твердость превышает твердость напильника.

При необходимости перезакалить инструмент, чтобы обеспечить ему нужную твердость, необходимо знать марку стали, из которой сделан инструмент, а также количество содержащегося в стали углерода. Иначе успешно провести термообработку не удастся.

Из отслуживших свой срок напильников, даже поломанных и ржавых, получаются весьма неплохие резцы по дереву, различные профильные стамески, косяки. Для начала определяемся с размерами будущего резца. Если мы предполагаем изготовить токарные резцы по дереву, тогда размеры рабочей части должны составлять 130. 160 мм плюс 50. 60 мм на хвостовик для крепления ручки. У профильных резцов для резьбы по дереву размеры рабочей части составят 30. 50 мм плюс 30. 40 мм на хвостовик.

Определившись с резцами, зажимаем напильник в тиски и обламываем тело напильника до нужных размеров, соблюдая меры предосторожности. (Раскроить напильник лучше отрезным кругом). Если посмотреть на излом, то можно увидеть, что сталь по сечению имеет разную структуру, что говорит о неравномерной твердости напильника (в середине напильник не такой твердый).

Так что не трудно понять, что без дополнительной термообработки хорошего резца из напильника не получить. Рабочую часть будущего резца необходимо нагреть до температуры 760. 780°С (напильники обычно делают из стали У12, содержащей 1,2% С). Температуру определяем визуально по цветам каления — вишнево-красный. Закалку проводим в воде. Нагретую часть резца (она обычно составляет 1/2. 2/ 3 всей рабочей части) быстро опускаем в воду и производим покачивание инструмента вверх-вниз для того, чтобы размыть границу между закаленной и незакаленной частью.

Низкий отпуск легко выполнить над горелкой газовой плиты. Нагревают резец над небольшим пламенем, начиная с середины. Необходимо внимательно наблюдать за цветом появляющейся пленки окислов (цвет побежалости), и как только появится светло-желтый цвет, переходящий в коричнево-желтый, что соответствует температуре отпуска 220. 250°С, пламя горелки выключают.

После такой термообработки твердость резца составляет 59. 60 HRC. Далее крепим к резцу деревянную ручку и приступаем к формированию его профиля, используя для этого абразивный круг и отрезной диск. При обработке нельзя перегревать резец. Надо помнить, что инструментальная сталь при перегреве (посинении рабочей кромки) резко теряет твердость и, соответственно, режущие качества.

После заточки и доводки резец готов к работе. На рисунке приведены инструменты для токарных работ по дереву, изготовленные из напильников.

Используя вышеописанную технологию при желании удается увеличить твердость лезвия того же топора (обычно он изготовлен из стали 35. 50Л, реже из У7). Разогреть 1/3 часть длины лезвия до 820. 850°С, то есть до светло-красного цвета каления, и быстро опустить в воду, покачивая вверх-вниз, для размыва границы закалки. Сделать низкий отпуск 200. 220°С (цвет побежалости — светло-желтый). Проверить твердость лезвия напильником, она должна составлять приблизительно 50 HRC.

Еще лучшими качествами обладают резцы по дереву, изготовленные из пришедших в негодность метчиков от М8 до М16 (они изготовлены из быстрорежущей стали Р18; Р6М5). В этом случае, используя абразивный круг и отрезной диск для формирования профиля резца, можно не опасаться перегрева. Из метчиков большего размера М27. М36 можно изготовить полукруглые стамески (рейеры) для чернового точения древесины.

Отличными режущими свойствами обладают косяки (мейсели), выполненные из поломанных или пришедших в негодность разверток диаметром 16. 36 мм. Хвостовую часть развертки для облегчения протачивают, с помощью наждака формируют рабочую часть мейселя, затачивают, осуществляют доводку. Легированную сталь для изготовления инструмента найти потруднее, но и она иногда валяется под ногами.

Присмотритесь к обоймам поломанных, ржавых подшипников качения, ведь сделаны они из высококачественной стали ШХ15. Поломанные диски циркулярных пил для дерева изготовлены из легированной стали 9ХФ. Вышедшие из строя протяжки (режущий инструмент для формирования отверстий) — отличные заготовки для резцов, так как на протяжки идут качественные стали ХВГ и 9ХС.

При изготовлении резцов по дереву или другого инструмента из легированных сталей без кузнечных работ не обойтись. После ковки резцов не забывайте о рекомендованных режимах термообработки. Осуществляйте правильную заточку и доводку инструмента. По моему мнению резцы из легированных и быстрорежущих сталей, выполненных ковкой, по своим режущим качествам превосходят разрекламированные импортные резцы. В следующих статьях мы рассмотрим, где приобрести недорогой www.domos.ru, следите за нашими статьями.

Н. Копанев
По материалам журнала "Сделай сам"

• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 

  Для обработки древесины используются самые разные ножи и стамески

  Приспособления для резьбы

  Общие принципы

  Резьба по дереву представляет собой довольно популярную технику декорирования различных изделий.

  Как правило, сам процесс происходит по такой схеме:

  • Вначале из дерева делается заготовка, будь то ровная доска, колода или фигурная болванка.

  Обратите внимание! Иногда с помощью резьбы украшаются ненарушенные части деревьев. В этом случае подбирается такой фрагмент, форма которого обладает максимальным декоративным потенциалом.

  • Затем выполняется черновое выравнивание поверхности заготовки, в процессе которого с нее удаляются все дефекты.

  

  Для фигурной резьбы используются самые разные инструменты

  • После этого поверхность обрабатывается специальными резцами, с помощью которых выбирается часть древесины. За счет этого формируется декоративный рельеф.
  • После завершения собственно резьбы выполняется финишная обработка – шлифовка вырезанных участков, пропитка защитными составами, полная или частичная покраска, лакировка и т.д.

  Наиболее важными инструментами в этом процессе являются резцы для резьбы по дереву. Помимо мастерства самого резчика, именно от качества и правильного подбора резца зависит, насколько чистым получится орнамент или сюжетное изображение на древесине.

  Вот почему ниже мы рассмотрим основные разновидности таких инструментов и опишем, где и как они применяются.

  Основные виды резцов

  

  Для создания объемных изображений мастера используют самые разные виды резцов по дереву. В принципе, при наличии сноровки, без некоторых из перечисленных ниже изделий можно и обойтись, но для достижения наилучшего результата лучше собрать как можно более обширный набор и применять каждое приспособление по назначению.

  

  Клюкарзы с лезвиями разной формы

  Главные разновидности резцов представлены в таблице ниже:

  Разновидность	Применение в работе
  Ножи-косяки	Представляют собой ножи с короткими лезвиями в форме треугольника с разным углом скоса. Являются универсальным инструментом, потому могут использоваться для формирования самых разных рельефных объектов, начиная от ровных линий и заканчивая мелкими углублениями. При работе ножом-косяком используют три функциональные зоны: носок, лезвие и пятку.
  Стамески	Самая распространенная разновидность резцов. Типичная стамеска представляет собой длинный стержень, на торце которого сформирована режущая кромка.

  В зависимости от формы кромки стамески бывают:

  • Плоские – применяются для формирования ровных линий и углублений. Плоские стамески с широким лезвием задействуются также для черновой обработки с целью срезания либо стесывания дефектов поверхности.
  • Уголковые – используются для вырезания V-образных канавок и выемок, а также для формирования фигурных элементов. Чем меньше угол смыкания плоскостей такой стамески, тем глубже будет формируемый ею рельеф.
  • Полукруглые – одни из наиболее распространенных в фигурной резьбе. Округлая форма торцевого лезвия позволяет эффективно извлекать древесину из массива, формируя углубление. Небольшие полукруглые стамески также применяются для текстурирования и нанесения насечек на ровное основание.
  • Скобчатые – по функционалу аналогичны полукруглым, но при выемке древесины формируется канавка с четко выраженными внутренними гранями.
  • Обратные (округлые и скобчатые) – используются для формирования полукруглых и прямоугольных выступающих деталей, а также для проведения параллельных линий.

  Стамески по дереву большинства разновидностей могут выпускаться как с ровными, так и с изогнутыми стержнями. В первом случае конструкция инструмента позволяет использовать его вместе с киянкой, во втором резьба осуществляется исключительно за счет мускульной силы.

  Читать также:  Кми 23210 схема подключения
  КлюкарзыКлюкарзами называют специальные стамески, для которых характерен сильный изгиб рабочей части.

  Клюкарза обычно используется для чистовой резьбы с сильным заглублением, что позволяет формировать четкий рельеф.

  Как правило, эти инструменты классифицируются по форме лезвия:

  • Прямые.
  • Полукруглые.
  • Косые (различают левые и правые резцы).
  • «Ласточкины хвосты».
  • Скобчатые.
  • Обратные.
  • Уголковые.
  «Козьи ножки»Эта разновидность представляет собой резец, лезвие которого изогнуто в форме ступеньки. Такая конструкция позволяет выполнять глубокую подрезку, не затрагивающую поверхностных слоев древесины.ЛожкорезыКак следует из названия, данные приспособления используются при изготовлении деревянных ложек. Рабочая часть ложкореза представляет собой кольцо или полукольцо, у которого заточка нанесена на одну из боковых граней.

  Основная функция этого приспособления – выполнять выборку древесины чисто и в больших объемах.

  

  Ложкорезы разной формы

  Дополнительные приспособления

  Однако мастеру-резчику, кроме стамесок и ножей разной формы и размера, требуются и другие инструменты.

  Необходимый минимум дополнительного оснащения включает в себя:

  • Пилы по дереву (ножовка или сабельная пила – для черновой работы, лучковая – для чистовой).
  • Лобзики.
  • Дрели и коловороты.
  • Рубанки для выравнивания плоскостей.
  • Набор напильников по дереву (рашпили).
  • Киянка для обработки резцами дерева твердых пород.
  • Приспособления для шлифовки древесины.

  

  Тесла разного размера

  Если же мастер работает с достаточно габаритными конструкциями, то помимо простых резцов ему могут понадобиться и фигурные топорики – так называемые тесла. По принципу действия они аналогичны резцам (естественно, с поправкой на масштаб и чистоту работы).

  Советы по выбору

  Если вы планируете освоить методику резьбы по дереву своими руками, то начинать нужно с подбора соответствующего инструмента. И здесь мы останавливаемся перед дилеммой: действительно качественные резцы стоят довольно дорого, но если купить набор для начинающих «по дешевке», то работа с неудобными и постоянно теряющими остроту приспособлениями надолго отобьет желание заниматься этим видом творчества.

  

  Готовый набор инструментов

  Оптимальным будет решение купить несколько хороших резцов, а затем по необходимости расширять свой инструментарий. Для начала нам понадобится как минимум один нож-косяк среднего размера, а также четыре-пять стамесок: одна плоская, несколько уголковых и полукруглых с разным изгибом лезвия.

  

  Качественные изделия от зарубежного производителя

  Что касается конкретных экземпляров, то обращать внимание нужно на такие особенности:

  • Лезвие должно быть прочным и хорошо закаленным, без ржавчины и других дефектов.
  • Режущая часть должна быть надежно, без люфтов, закреплена в рукояти.

  Обратите внимание! Это не касается ножей со сменными лезвиями – у них в любом случае будет минимальный люфт, с которым придется мириться.

  • Материал ручки – дерево или прочный пластик. Впрочем, второй вариант все же несколько хуже, поскольку в потеющей руке деревянная рукоятка сидит не в пример удобнее.
  • Естественно, ручка должна быть ровной и гладкой, без заусенцев и трещин.
  • Если говорить о форме ручки, то наиболее распространенными являются цилиндрические варианты (подходят для ударной резьбы с помощью киянки), конические и грибовидные модели.
  • Некоторые производители выпускают стамески и косяки с ручками анатомической формы, снабженными выборкой под пальцы, но к их удобству у многих начинающих мастеров возникают претензии.
  • Важную роль играет и компания-производитель: на сегодняшний день на рынке можно найти как отечественные, так и зарубежные формы, выпускающую вполне достойную по качеству продукцию. А вот от чего стоит отказаться, так это от откровенно дешевых китайских и некоторых отечественных резцов: да, на покупке вы сэкономите, но резать эти изделия если и будут, то недолго.

  Изготовление и обслуживание

  Делаем резец самостоятельно

  Многие мастера то ли желая сэкономить, то ли не доверяя сторонним производителям предпочитают использовать самодельные инструменты для резьбы. В принципе, изготовить нож или стамеску довольно просто, главное – подобрать подходящий материал.

  

  На фото — ножовочное полотно и простейший нож-косяк, изготовленный из него

  В качестве сырья для нашей конструкции можно использовать:

  • Полотно от пилы по дереву или металлу – практически идеальная заготовка для ножа- косяка. В процессе изготовления мы отрезаем на станке или просто обламываем под нужным нам углом фрагмент полотна, а затем формируем режущую кромку.
  • Диск от пилы по дереву также отличается приемлемыми характеристиками. Используемая для производства таких пил углеродистая сталь хорошо держит заточку, а это значит, что резец не затупится даже при работе с твердым деревом.
  • Перед тем, как сделать полукруглую стамеску, можно поискать «в закромах» ненужный пробойник. Для изготовления инструмента нам достаточно будет наискосок срезать часть стенки — и мы получим очень удобное приспособление для выборки древесины.

  Немаловажной деталью любого резца является ручка.

  Инструкция по ее изготовлению также не отличается сложностью:

  • Берем брусок из дерева твердой породы и вырезаем из него рукоятку.
  • В торце рукоятки проделываем отверстие, форма которого соответствует форме хвостовика металлической части.

  

  Вклейка лезвия в рукоятку

  • Вклеиваем режущую часть в рукоятку, после чего зажимаем конструкцию с помощью металлического кольца.

  Обратите внимание! Иногда ручка делается из двух половинок. В этом случае лезвие можно дополнительно зафиксировать винтами или заклепками, а склейку следует проводить в тисках или струбцинах.

  Заточка резцов

  Получить достойный результат можно только в том случае, если вы работаете идеально острым инструментом. А поскольку даже самая мягкая древесина тупит лезвие довольно быстро, то заточка резцов по дереву однозначно входит в «программу-минимум» подготовки начинающего резчика.

  Для выполнения этой операции нам понадобятся:

  • Бруски разной зернистости – от крупной до мелкой.
  • Старый кожаный ремень для правки.
  • Паста ГОИ (или аналогичный состав).

  

  Работу выполняем так:

  • Вначале смачиваем крупнозернистый брусок, укладываем на него резец под выбранным углом и нажатием от себя выполняем заточку.
  • Переходим на брусок со средним абразивным зерном и повторяем операции до появления четко выраженной заточенной кромки.
  • Доводку выполняем на алмазном бруске, снимая появившуюся на жале резца металлическую фаску.
  • Затем на ремень наносим слой пасты ГОИ (состав на основе оксида хрома) и полируем рабочую часть до зеркального блеска.

  

  Правка на ремне

  Совет! Доводку на ремне можно выполнять чаще, чем основную заточку – так мы сможем поправить чуть затупившееся лезвие.

  Проверить качество нашей работы просто: если резец без усилий режет газету, значит, мы все сделали правильно, и можно браться за заготовку.

  Заключение

  Правильно подобранные резцы для резьбы по дереву своими руками – это одно из обязательных условий успеха. Впрочем, для достижения желаемого результата одних инструментов все же будет мало, так что начать осваивать мастерство резчика стоит с просмотра видео в этой статье.

  Читать также:  Не включается варочная панель аристон что делать

  Изготовление оригинальных деревянных изделий на станках подразумевает наличие разнообразного и качественного вспомогательного инструмента. В большинстве случаев для этого используются резцы для токарного станка по дереву. Благодаря им удается довести заготовку до необходимых геометрических параметров.

  

  Производители предлагают всевозможные наборы, включающие изделия с режущей кромкой всевозможных конфигураций. Также можно самостоятельно изготовить режущий инструмент по дереву своими руками.

  Широкий выбор форм и моделей

  Занимаясь обработкой древестных заготовок профессионально, важно грамотно подбирать соответствующий инструмент для токарных работ по дереву. Богатый выбор и объемные наборы с разноплановыми наконечниками позволят охватить значительную часть работ.

  

  Исходя из функциональности, стамески по дереву принято делить на такие группы:

  • Грубая обдирка. Инструмент обладает парой рабочих граней, сопрягающихся под острым углом. Считается, что данная конструкция является существенно безопасней, чем радиусные аналоги.

  

  Рейер для грубой черновой зачистки

  • Чистовое точение. Подобные виды резцов для токарного станка по дереву снимают незначительный слой стружки и предназначены не для придания заготовке формы, а назначение их в придании внешней гладкости наружной поверхности. Металлические наконечники выпускаются с левой или правой заточкой.

  

  Инструмент для чистовой зачистки

  • Фасонный резец по дереву на рабочей части обладает полукруглой режущей частью. Их задействуют для работы с нестандартными поверхностями.

  

  Фасонный может иметь практически любую конфигурацию

  • Отрезной резец. Он актуальны сейчас для одной операции, в которой требуется от заготовки отделить какую-то часть.

  

  Отрезной шириной 10 мм

  • Расточные. С помощью таких изделий убираются излишки материала, появившиеся в процессе обработки. В такой операции помогает спецуступ, расположенный в области резания.

  

  Расточной для удаления излишков древесины

  • Токарные резцы по дереву с круглым сечением. Они используются для обработки радиусных заготовок. Рабочая часть бывает как радиусной, так и с небольшими технологическими зубцами.

  

  Рейер для точения чаш

  • Токарные работы по дереву в торце проводятся при помощи обычного режущего напильника.
  • В качестве вспомогательного оборудования применяют специальные ограничители на резцы, лимитирующие глубину резания.

  Помимо стандартного набора профессионалы используют в работе самодельные резцы для токарного станка по дереву. Такой подход обеспечивает увеличение производительности и помогает расширить ассортимент готовой продукции.

  Если предполагается длительное время заниматься обработкой древесины, то в таком случае не обойтись без качественного инструмента, который изготавливается из стали инструментального класса. Она способна выдерживать большую производственную интенсивность, которая не всегда по силам самоделкам.

  Самодельные токарные резцы по дереву

  Наибольшую трудность в производстве каждого типа стамески для токарного станка вызывает подбор заготовок для режущей части. Кроме обеспечения соответствующей твердости приходится задумываться о возможности установки металлической части в державку. Она позволит зафиксировать резец в нужном положении для комфортной обработки.

  

  Наиболее приемлемым материалом для самодельных резцов является инструментальная сталь (У8, У10, У12 и пр.). При этом стоит учесть, что она окажется проблематичной для обработки в гаражных или домашних условиях. Это связано с высокой первоначальной твердостью материала.

  Традиционной практикой является изготовление под токарный станок резцов из углеродистой марки стали с последующей ее закалкой. Самостоятельно инструмент изготавливают из следующего сырья:

  • Арматура или пруты стали. Предпочтительней подбирать заготовки с максимально приближенными геометрическими параметрами к будущим режущим формам.
  • Напильник либо рашпиль. Ножи для домашнего использования переделывают из б/у напильников, потерявших свой первоначальный вид и режущие способности. Важно проверить заготовку на отсутствие трещин и сильных сколов, чтобы получить качественный продукт.
  • Куски рессор от автомобилей. Такая сталь проблематично обрабатывается без предварительного нагрева и придания максимально близкой формы. Для этой операции используют автоген или сварочный аппарат.

  Хорошей альтернативой является изготовление базового токарного корпуса, в котором удастся менять резцы. Однако, подобная ситуация требует наличия монтажных элементов в конструкции готового изделия. В процессе работы они обязаны держать значительную нагрузку и не менять первоначального положения режущей части.

  

  В качестве заготовок могут быть использованы рашпили или напильники, уже отслужившие свой срок

  Когда заготовку согнули до требуемой формы, необходимо провести предварительную заточку кромки. На следующем этапе рабочая часть подвергается закаливанию. Это делается с помощью разогревания острия на отрытом огне, например газовой горелкой или в кузнечном горне. Далее обеспечиваем резкое охлаждение в большом объеме машинного масла.

  Высоколегированные и высокоуглеродистые стали не стоит калить в воде, так как внутренние напряжения материала приведут к появлению трещин, хрупкости и выходу из строя заготовки.

  Самостоятельно изготовленное вспомогательное режущее оборудование по дереву для токарного станка рекомендуется проверять на мягкой древесине. Это поможет избежать возможных негативных последствий с ним. После непродолжительного тестирования нужно проверить сохранность первоначальной заточки и формы инструмента.

  ВИДЕО: Как сделать рейер своими руками (грубая очистка)

  ВИДЕО: Мейсель своими руками (чистовая обработка)

  Заточка рабочего инструмента

  Каждая рабочая стамеска должна быть хорошо заточена. В противном случае она не даст нужной чистоты поверхности или станет создавать сколы в деревянных заготовках. Заточка токарных резцов по дереву требуется в нескольких случаях: после покупки (не все производители продают свои резцы в заточенном виде) и после затупления кромки (придается первоначальный вид инструменту). Вернуть кромке необходимую остроту удастся с помощью определенных операций.

  

  Для заточки используется станок, шлифмашина или напильник

  В первую очередь для правильной заточки необходимо запастись несколькими типами заточных камней. Более грубый с крупным зерном будет обдирочным, а абразивный инструмент с мелким зерном является доводочным.

  Если имеется такой фиксатор для абразива как башмак, то оснастка крепится в нем под требуемым углом. Далее по поверхности водим резец из стороны в сторону.

  Использовать для заточки исключительно крупное зерно – непрактично, так как оно не даст нужной остроты. Все время точить мелким зерном также неправильно, ведь камень будет забиваться стружкой, а металл станет подгорать и терять свою твердость от повышения температуры, что приведет к быстрому затуплению. Можно воспользоваться средним зерном из интервала 25-40 с твердостью СМ-1.

  Нередко профессионалы практикуют заточку своими руками в несколько этапов. Сначала обдирочные операции, потом доводочные также на станке. Финишная стадия осуществляется на заточном бруске – оселке. Их можно смазывать машинным маслом, чтобы минимизировать нагрев заготовки.

  Хранение проводится в сухом месте, так как данный инструмент не переносит влаги. После каждого сеанса применения необходимо очистить каждый резец от остатков стружки, смол или иных типов загрязнения.

  ВИДЕО: Как правильно затачивать инструмент

  “>

  No related posts.