Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью.
Рисунок 6.1.2.1 Работа спирального сверла (В. Леонтьев)
Линия пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку, а линия пересечения задних поверхностей – поперечную кромку (ее размер составляет в среднем 0,13 диаметра сверла).
Рисунок 6.1.2.2 Геометрия сверла (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.)
Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина – тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки к концу канавок (к хвостовику).
Рисунок 6.1.2.3 измерение угла "при вершине" (В. Леонтьев)
Угол между режущими кромками – угол 2 φ при «вершине сверла» – оказывает существенное влияние на процесс резания. При его увеличении повышается прочность сверла, но одновременно резко возрастает усилие подачи. С уменьшением угла при вершине резание облегчается, но ослабляется режущая часть сверла.
Значение этого угла (град) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.).
Чугун и сталь | 116. 118° |
Стальные поковки и закаленная сталь | 125° |
Латунь и мягкая бронза | 130. 140° |
Мягкая медь | 125° |
Алюминий, баббит | 130. 140° |
Силумин | 90. 100° |
Магниевые сплавы | 110. 120° |
Эбонит, целлулоид | 80. 90° |
Мрамор и другие хрупкие материалы | 90. 100° |
Органическое стекло | 70° |
Пластмассы | 50. 60° |
Эксплуатационные качества любого режущего инструмента, в том числе и сверла, зависят от материала инструмента, его термообработки, а также от углов заточки режущей части.
Переднего угла γ (гамма), заднего угла α (альфа), угла при вершине 2ϕ (фи), угла наклона поперечной кромки сверл ψ (пси) и угла наклона винтовой канавки ω (омега) (смотри рисунок 6.1.2.2).
Передним углом γ называют угол между поверхностью резания (обработанной поверхностью) и касательной к передней поверхности.
Наличие переднего угла облегчает врезание инструмента, стружка лучше отделяется и получает возможность естественного схода.
С увеличением переднего угла улучшаются условия работы инструмента, повышается его стойкость и уменьшается усилие резания. Вместе с тем ослабляется тело режущей части инструмента, которое может легко выкрашиваться, ломаться; ухудшается отвод теплоты, что приводит к быстрому нагреву и потере твердости.
Поэтому для каждого инструмента приняты определенные значения переднего угла.
Передний угол имеет меньшее значение при обработке твердых и прочных материалов, а также при меньшей прочности инструментальной стали. В данном случае для снятия стружки требуются большие усилия и режущая часть инструмента должна быть прочнее. При обработке мягких, вязких материалов передние углы берутся больше.
Задний угол α – это угол наклона задней поверхности, образуемой касательными к задней и обрабатываемой поверхностям.
Задний угол служит для уменьшения трения задней поверхности об обрабатываемую поверхность.
При слишком малых углах α повышается трение, увеличивается сила резания, инструмент сильно нагревается, задняя поверхность быстро изнашивается. При очень больших задних углах ослабляется инструмент, ухудшается отвод теплоты.
Передние и задние углы сверла в разных точках режущей кромки имеют различное значение: для точек, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, передний угол больше и, наоборот. Если у периферии сверла (наружный диаметр) он имеет наибольшее значение (25. 30°), то по мере приближения к вершине уменьшается до значения, близкого к нулю.
На практике передний угол задан производителем сверла, а задний угол при заточке проверяется специальным шаблоном.
Рисунок 6.1.2.4 Проверка заднего угла сверла шаблоном (В. Леонтьев)
Угол заострения β образуется пересечением передней и задней поверхностей. Значение угла заострения β зависит от выбранных значений переднего и заднего углов, поскольку α + β + γ = 90 °.
Рисунок 6.1.2.5 Угол заострения сверла ( В. Леонтьев)
Угол конуса при вершине 2φ определяет производительность и стойкость сверла. Играет роль главного угла в плане, подобно ему влияет на составляющие силы резания, длину режущей кромки и параметры сечения срезаемого слоя.
При уменьшении 2φ сила подачи снижается, а крутящий момент возрастает. Длина режущей кромки увеличивается – отвод тепла улучшается. Толщина стружки уменьшается. Снижается прочность вершины сверла. Угол 2φ выбирается экспериментально в зависимости от обрабатываемого материала.
Рис.3. Геометрия спирального сверла
Угол наклона винтовой стружечной канавки ω измеряется на наружном диаметре сверла
, где
Pz – шаг винтовой стружечной канавки.
От угла ω зависят:
сход стружки, с увеличением этого угла отвод стружки улучшается;
прочность и жесткость сверла, с увеличением ω жесткость на изгиб снижается, а жесткость на кручение возрастает;
величина переднего угла, с увеличением ω передний угол возрастает.
Международная организация по стандартизации ISO рекомендует три типа сверл:
тип Н для обработки хрупких материалов с ω = 10…16 0 ;
тип N для обработки материалов, дающих элементную стружку с
тип W для обработки вязких материалов (алюминий, медь и т.п.) с
Передний угол γ главных режущих кромок в рабочей плоскости 0-0 (рис.3.) для каждой точки режущей кромки равняется углу наклона винтовой канавки на диаметре рассматриваемой точки:
, где
ωА – угол наклона винтовой канавки в данном сечении.
Передний угол в главной секущей плоскости N-N
,
Как видно из формулы, передний угол зависит от угла ω и уменьшается на режущей кромке от периферии к центру. На поперечной кромке передний угол имеет отрицательные значения.
Задний угол принято рассматривать в рабочей плоскости О-О (Рис.3.).
Кинематический задний угол ρ (Рис.4.) определяют как угол между винтовой траекторией результирую-щего движения резания и касательной к задней поверхности ρi = i – μi , где μi – угол скорости резания
Угол скорости резания увеличивается с ростом подачи и уменьшением диаметра рассматриваемой точки. Для выравнивания кинематических задних углов инструментальный задний угол делают переменным вдоль режущей кромки. На периферии он равен 8…14 0 , а у сердце-вины 20…25 0
Рис.4. Геометрия задней поверхности сверла
Способы заточки спиральных сверл
Рис. 5. Схемы заточки сверл.
Одноплоскостная (г) – наиболее простая в технологическом плане, но требует больших задних углов, дает прямолинейную поперечную кромку, не обеспечивающую правильного центрирования сверла при работе без кондуктора. Значения заднего угла и угла наклона поперечной кромки зависят от угла при вершине и заднего угла на периферии. Используют для мелких сверл диаметром до 3 мм.
Двухплоскостная (д)- устраняет возможность затирания поверхности детали. Распространена для заточки твердосплавных сверл
Коническая форма (а, б ) – обеспечивает изменение инструментальных задних углов вдоль режущей кромки, способ (б) дает более резкое изменение этих углов, поэтому он более распространен.
Винтовая форма(в) – позволяет получить более рациональное распределение значений задних углов и более выпуклую поперечную кромку сверла, что улучшает самоцентрирование сверла. Возможна автоматизация процесса заточки.
Сверление является одним из самых распространённых методов получения отверстия. Режущим инструментом служит сверло, с помощью которого получают отверстие в сплошном материале или увеличивают диаметр ранее просверленного отверстия (рассверливание). Движение резания при сверлении – вращательное, движение подачи – поступательное. Режущая часть сверла изготовляется из инструментальных сталей (Р18, P12, P6M5 и др.) и из твердых сплавов. По конструкции различают свёрла: спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубоких отверстий, для кольцевого сверления, центровочные и специальные комбинированные. К конструктивным элементам относятся: диаметр сверла D, угол режущей части (угол при вершине), угол наклона винтовой канавки w, геометрические параметры режущей части сверла, т.е. соответственно передний g и задний a углы и угол резания d, толщина сердцевины d (или диаметр сердцевины), толщина пера (зуба) b, ширина ленточки f, обратная конусность j1, форма режущей кромки и профиль канавки сверла, длина рабочей части lo, общая длина сверла L.
Рис. 5.9. Части и элементы спирального сверла
Диаметр сверла следует всегда брать немного меньше, чем диаметр просверливаемого отверстия, так как диаметр отверстия при сверлении увеличивается.
Как и резец, сверло имеет передний и задний углы. Передний угол – угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. Передний угол рассматривается в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке.
Рис. 5.10. Передний и задний углы сверла
Наибольшее значение угол g имеет на периферии сверла, где в плоскости, параллельной оси сверла, он равен углу наклона винтовой канавки w. Наименьшее значение угол g имеет у вершины сверла. На поперечной кромке угол g имеет отрицательное значение, что создаёт угол резания больше 90°, а, следовательно, и тяжелые условия работы. Такое резкое изменение переднего угла вдоль всей длины режущей кромки является большим недостатком сверла, так как это вызывает более сложные условия образования стружки. На периферии сверла, где небольшая скорость резания и наибольшее тепловыделение, необходимо было бы иметь и наибольшее тело зуба сверла. Большой же передний угол уменьшает угол заострения, что приводит к более быстрому нагреву этой части сверла, а, следовательно, и к наибольшему износу.
Задний угол a – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее вращения вокруг оси сверла. Этот угол принято рассматривать в плоскости, касательной к цилиндрической поверхности, на которой лежит рассматриваемая точка режущей кромки.
Для точки, находящейся на периферии сверла, задний угол в нормальной плоскости Б-Б может быть определён по формуле
Действительное значение заднего угла во время работы иное по сравнению с тем углом, который мы получили при заточке и измерили в статическом состоянии. Это объясняется тем, что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается вдоль оси. Траекторией движения точки будет не окружность (как это принимают при измерении угла), а некоторая винтовая линия, шаг которой равен подаче свёрла в миллиметрах за один его оборот. Таким образом, поверхность резания, образуемая всей режущей кромкой, представляет собой винтовую поверхность, касательная к которой и будет действительной плоскостью резания.
Рис. 5.11. Поверхности заготовки при сверлении
Действительный задний угол в процессе резания a’ заключен между этой плоскостью и плоскостью, касательной к задней поверхности сверла.
Рис. 5.12. Углы режущих кромок сверла в процессе резания
Он меньше угла, измеренного в статическом состоянии, на некоторую величину m:
Чем меньше диаметр окружности, на которой находится рассматриваемая точка режущей кромки, и чем больше подача s тем больше угол m и меньше действительный задний угол a’.
Действительный же передний угол в процессе резания g’ соответственно будет больше угла g измеренного после заточки в статическом состоянии:
Чтобы обеспечить достаточную величину заднего угла в процессе резания в точках режущей кромки, близко расположенных к оси сверла, а также для получения более или менее одинакового угла заострения зуба вдоль всей длины режущей кромки, задний угол заточки делается: на периферии 8 -14°, у сердцевины 20 – 27°, задний угол на ленточках сверла 0°.
Кроме переднего и заднего углов, сверло характеризуется углом наклона винтовой канавки w, углом наклона поперечной кромки y, углом при вершине 2j, углом обратной конусности j1. Угол w = 18-30°, y=55°, j1 = 2-3°, у свёрл из инструментальных сталей 2j = 60-140°.
Спиральное сверло имеет ряд особенностей, отрицательно влияющих на протекание процесса стружкообразования при сверлении:
а) уменьшение переднего утла, в различных точках режущих кромок по мере приближения рассматриваемой точки к оси сверла,
б) неблагоприятные условия резания у поперечной кромки (так как
угол резания здесь больше 90°),
в) отсутствие заднего угла у ленточек сверла, что создает большое
трение об обработанную поверхность.
Для облегчения процесса стружкообразования и повышения режущих свойств сверла производят двойную заточку сверла и подточку перемычки и ленточки.
При двойной заточке сверла вторая заточка производится под углом 2jо=70° на ширине В=2,5-15 мм.
Рис. 5.13. Элементы заточки и подточки спиральных свёрл
Такая заточка повышает стойкость сверла, а при одной и той же стойкости позволяет увеличить и скорость резания.
Подточка перемычки (сердцевины) производится на длине l=3-15мм.
От такой подточки уменьшается длина поперечной кромки (размер А=1,5-7,5 мм) и величина угла резания в точках режущих кромок, расположенных вблизи перемычки сверла. Для уменьшения трения ленточек об обратную поверхность (о стенки отверстия) производится подточка ленточек под углом a1=6-8° на длине l1= 1,5-4 мм, что приводит к повышению стойкости сверла.
| | следующая лекция ==> | |
Фрезерование против подачи и по подаче | | | Смещение вершины резца в вертикальном направлении |
Дата добавления: 2017-12-05 ; просмотров: 3116 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ