Специализация станочного оборудования, такого, как долбежный станок по металлу, — это получение пазов различного профиля в труднодоступных местах деталей из металла. Этот вид оборудования считается узкоспециализированным.
Станки данного типа способны выполнять технологические операции на: плоских деталях или имеющих фасонную поверхность, а также в цилиндрических и конических отверстиях следующих видов:
- получение пазов под шпонки;
- получение шлицев;
- получение канавок;
- получение вырезов.
Работа устройства
Главное движение долбежных станков — это двойной ход ползуна. В нем закреплен резец, снимающий слой металла с заготовки. Рабочую подачу обеспечивает движение стола с закрепленной заготовкой.
Кинематическая схема и компоновка оборудования позволяет станкам работать по двум типам формообразования. Первый тип – это обработка в упор. Резец снимает слой металла, заданный станочником или оператором на требуемую глубину. Форма поверхности определяется формой инструмента.
Второй тип – это получение пазов сложной формы. Например, под углом внутри заготовки. В зависимости от вида заготовки, для обработки используется оборудование не только вертикального исполнения, но и горизонтальный долбежный станок. Он отличается большим рабочим ходом и удобным размещением обрабатываемой детали на столе для закрепления.
Станок 7а420
Широкое распространение на машиностроительном производстве получила долбежная модель вертикального исполнения 7а420. Выпускается она с 1985 года на Оренбуржском заводе станкостроения.
Расшифровка маркировки
Расшифровывается маркировка следующим образом:
7 – седьмая группа по классификации – строгальные, долбежные, протяжные;- а – подвергшийся модификации;
- 4 – это подгруппа (тип) – долбежный;
- 20 – параметр допустимого значения – допустимый ход у долбяка равен 200 мм.
Паспортные данные: характеристики, параметры, возможности
Модель станка 7а420 имеет технические показатели, которые отображают следующие его параметры:
- точностной класс – нормальная Н;
- диапазон хода долбяка:
- min = 20 мм;
- max = 200 мм;
- высота между столом и направляющими, по которым двигается долбяк = 320 мм;
- высота между поверхностью станины и торца головки = 450 мм;
- размер в высоты у устанавливаемых заготовок:
- внутри — 100 мм;
- снаружи – 300 мм;
- усилие при резании, max – 15000 Н;
- шероховатость поверхности после обработки: V6;
- диапазон установочных скоростей долбяка – min 32 дв./ходов, max 101 дв./ходов;
- размер стола – D = 500 мм;
- количество Т-образных пазов – 4;
- размер Т-образных пазов – 22Н14;
- перемещения стола с заготовкой:
- вдоль направляющих = 500 мм;
- поперек продольных направляющих = 400 мм;
- круговое = 360 град;
- диапазон подач:
в продольном направлении = 0,1–1,2 мм/дв.ход;- в поперечном направлении = 0,1–1,2 мм/дв.ход;
- по кругу = 0,07–0,8 мм/дв.ход;
- возможность зафиксировать позиции на столе – 12;
- мощность электродвигателя для главного движения – 3600 Вт;
- габариты станка, ДхШхВ – 1900х1270х2175 мм;
- вес комплекта оборудования – 2,0 т.
Составные части
Основой любого металлорежущего оборудования является станина. На нее возложены функции основания, отвечающего за жесткость агрегата и элемента, на котором закрепляются все остальные конструктивно предусмотренные элементы. В полости станины, нижней ее части, оборудована емкость с маслом.
Рабочий орган – долбяк. Соединенный через кулисный механизм с приводом по направляющим, совершает движения в знакопеременных направлениях. На резцовой головке долбяка устанавливается режущий инструмент – резцы. Регулирование длины хода производится вручную. Перед началом работ регулировочный механизм блокируется.
Привод станка – механический. Вращательное движение через клиноременную передачу поступает от электродвигателя.
Рабочий стол совместно с коробкой подач отвечает за перемещения заготовки в зоне резания. Заготовка перемещается в продольном, поперечном и круговом направлениях. Подачи имеют реверс и ускоренное движение.
Смазка трущихся деталей механизмов осуществляется от плунжерного насоса (лубрикатора). Масло через распределители (дозаторы) подается на все механизмы. Регулятор расхода смазывающего материала располагается в верхней части станины.
За пуск и отключение отвечает кнопочная группа. Органы управления размещены эргономично и удобно.
Особенности
Оснащение и комплектация:
- резцовая головка поворачивается в обе стороны для обработки поверхности под углом 90 градусов;
- возможен наклон салазок относительно вертикали на 5 градусов для обработки в конических отверстиях;
- долбяк предусматривает переустановку по вертикали до 265 мм.
Область применения
Благодаря широкому диапазону регулирования долбежный станок 7а420 используется для изготовления штучных деталей на ремонтных предприятиях, а также на производствах, выпускающих мелкосерийную продукцию.
Максимальная производительность оборудования достигается увеличением двойных ходов долбяка. Максимальное значение – 163 дв.ходов/мин.
Мощностные характеристики электродвигателя способно создать тяговое усилие до 1840 кг.
Приобретение долбежных станков
На сегодняшний момент данная модель снята с производства. Но существует выпускаемый аналог от белорусских производителей – ГД 200.01. Цена на новый станок для многих покупателей высока. Поэтому есть альтернатива – купить долбежный станок по металлу, бывший в употреблении.
После реставрации или проведенного капитального ремонта можно купить долбежный станок 7а420, цена на который значительно ниже, но при этом сохранены все технологические возможности. На станок долбежный цена оптимальна. Продажа происходит после заполнения заявки и предоплаты.
Продажа долбежных станков широко распространена в интернете. Множество компаний и их дилеры, индивидуальные предприниматели и предприятия, распродающие оборудование, предлагают купить станок за умеренную цену и, конечно же, после проведенной предпродажной подготовки.
Обычно стоимость перевозки оплачивает покупатель. Транспортировку оборудования производят автомобильным или железнодорожным транспортом.
В отличие от нарезания зубьев червячными фрезами зубодолб- ление позволяет обрабатывать зубчатые венцы там, где нет достаточного пространства для выхода фрезы, например, блок-шестерен, внутренних венцов и т.д.
При обработке открытых венцов зубчатых колес модулем до 2,5 мм зубодолбление не только не уступает, но часто превосходит по производительности зубофрезерование.
На зубодолбежных станках нарезаются различные по конструкции, диаметру и модулю зубчатые колеса, поэтому номенклатура приспособлений также достаточно широкая. В большинстве случаев используются цилиндрические оправки. Заготовки прижимаются к поверхности стола или подкладному кольцу. Оправки часто выполняются в виде хвостовика с обратным конусом.
В отличие от зубофрезерных приспособлений зубодолбежные в большинстве случаев не имеют в верхней части опоры. Кроме того, оправка в гнездо шпинделя стола станка вставляется снизу вверх, поджимается и обязательно контролируется на радиальное биение и отклонение от параллельности движения инструментального шпинделя.
При автоматизированном закреплении заготовок на нижний конец шпинделя устанавливают гидроцилиндр двустороннего действия. На шток поршня навинчивается резьбовая втулка с тягой, проходящей через центральное отверстие приспособления.
На зубодолбежных станках часто обрабатываются валы-шестерни, высота которых значительна, а отсутствие верхней опоры требует высокой жесткости оправки.
При обработке мелкомодульных колес в качестве центрирующих зажимных элементов могут использоваться гофрированные втулки. Предпочтение отдается приспособлениям с разжимными кулачками, одновременно заготовка поджимается (в осевом направлении) втулкой посредством тяги, ввинченной в шток поршня гидроцилиндра.
В полуавтоматических приспособлениях установка и снятие изделия осуществляются вручную, а зажим и разжим являются автоматическими за счет гидроцилиндра.
В автоматических приспособлениях загрузка и выгрузка осуществляются без участия человека. В этом случае для снятия детали с приспособления в нем предусматривается наличие автоматического выталкивателя (пружинного тела).
Самые простые приспособления с ручным зажимом заготовок обычно устанавливаются с применением быстросменных шайб (рис. 5.47-5.50).
Рис. 5.47. Схема приспособления для ручного закрепления заготовки с быстросменной шайбой:
7 — заготовка; 2 — быстросменная разрезная шайба
Рис. 5.48. Схема закрепления конической заготовки на оправку зубострогального станка:
7 — быстросменная шайба; 2 — заготовка; 3 — шток гидрозажима; 4 — оправка; 5 — шпиндель станка
Рис. 5.49. Схема механизированного универсально-наладочного приспособления для зубострогального станка:
7 — заготовка; 2 — быстросменная шайба; 3,4 — подкладные шайбы
Рис. 5.50. Схема универсального приспособления с ручным приводом для закрепления заготовок на зубострогальном станке
В условиях единичного и мелкосерийного производства на зубострогальных станках могут использоваться приспособления с ручным закреплением заготовок. В этом случае они комплектуются из стандартных деталей и узлов (см. рис. 5.49). Такие УНП за счет сменных наладок позволяют устанавливать различные по размеру заготовки (см. рис. 5.50).
В качестве стандартных деталей используются подставки 1, втулки 2, шайбы 3, центрирующие или разрезные втулки 4, быстросменные шайбы 5 и штоки с гайками 6, что позволяет значительно сократить затраты на зажимные приспособления.
На рис. 5.51 представлена схема универсального приспособления зубофрезерного станка. Установка заготовки 1 осуществляется на втулке 2. Тяга 3 (связанная со штоком гидроцилиндра) опускается вниз, шток 4 через прижимную крышку 5 обеспечивает закрепление
Рис. 5.51. Схема установки заготовки на жесткой оправке зубодолбежного приспособления
Рис. 5.52. Схема закрепления конической шестерни со ступицей в цанговом патроне
заготовки 1. Универсальность данного приспособления связана с тем, что при переходе на заготовки другого размера достаточно заменить в приспособлении только втулку 2, шток 4 и крышку 5.
Цанговые приспособления получили широкое распространение при закреплении конических зубчатых колес и шестерен. Зубчатое колесо с длинной ступицей может быть надежно закреплено в таком патроне (рис. 5.52). Базирование и закрепление конического колеса 1 осуществляются по наружной поверхности ступицы с упором в торец. В шлицевое отверстие ступицы входит шпонка 2, предотвращающая поворот заготовки. Перемещение штока 3 и конусной втулки 4 обеспечивает закрепление цангой 5 заготовки 1.
Точность центрирования в цанговых приспособлениях зависит от силы затяжки цанги, износа деталей центрирующего механизма и др. Экспериментально установлено, что цанги с нечетным числом лепестков обеспечивают более стабильное центрирование, чем цанги с четным числом. Наиболее высокая точность центрирования обеспечивается при применении гидропластмассовых и других приспособлений с тонкостенной оболочкой, пластиной или гофрированной втулкой.
На рис. 5.53 представлена схема многокулачкового приспособления зубодолбежного станка. Заготовка колеса 1 центрируется по пальцу 2, закрепляется кулачками 3 под действием штока 4 привода гидроцилиндра. После обработки деталь с оправки сталкивается на конвейер с помощью перемещения пальцев 5, поднимающих стакан 6 вместе с обработанным зубчатым колесом.
На зубодолбежных автоматах и полуавтоматах при обработке колес-блоков заготовка 1 устанавливается на подвижный центрирующий палец 3, который имеет зазор с отверстием заготовки (рис. 5.54). При давлении верхнего гибкого центра 2 заготовка фиксируется по центровым фаскам (базам) и нижним торцом врезается в зубчики ведущего фланца 4, который имеет несколько секторов (три или четыре) с мелкими островершинными зубчиками.
Рис. 5.53. Многокулачковое приспособление зубодолбежного станка
Заготовки валов-шестерен / базируют по центровым отверстиям с помощью подвижного верхнего центра 2 и плавающего (подпружиненного) нижнего центра 3 (рис. 5.55). Привод заготовки осуществляется за ее нижнюю шейку кулачками 4, расположенными на конусном кольце 5. При перемещении вниз штока гидроцилиндра кулачки сжимаются и закрепляют нижнюю шейку заготовки, обеспечивая ее вращение в центрах 2 и 3.
На зубодолбежных станках-автоматах часто используются разжимные центрирующие элементы (рис. 5.56). В этом случае вме-
Рис. 5.54. Схема приспособления для установки колес- блоков на зубодолбежных полуавтоматах и автоматах:
- 7 — заготовка; 2 — верхний центр с механизированным поджимом; 3 — подвижный центрирующий палец;
- 4 — ведущий фланец с островершинными зубчиками
Рис. 5.55. Схема приспособления с подвижным верхним жестким центром и приводным кулачковым нижним центром
сто подвижного верхнего и плавающего нижнего центра заготовка вала-шестерни 1 центрируется и закрепляется верхним 2 и нижним 3 кулачковым механизмом, приведенным в действие тягами 4 и 5 отдельных гидроцилиндров (верхним и нижним).
На рис. 5.57 представлена схема установки заготовки 1 на беззазорную оправку 2 и опору 3. Кулачки оправки 2 разжимаются при перемещении вниз штока 4 гидроцилиндра. Вращение осуществляется с помощью привода 5. После закрепления заготовки один ее венец обрабатывается долбяком 6 (из-за отсутствия расстояния для выхода фрезы), а второй — червячной фрезой 7.
Рис. 5.56. Схема приспособления с двумя кулачковыми механизмами
Рис. 5.57. Схема установки одной заготовки на беззазорную оправку при одновременном фрезеровании и долблении разных венцов колес
Фрезеровщик-новатор Б. А. Рыжиков сконструировал малогабаритное долбежное приспособление для обработки небольших окон с прямыми углами или мелких шпоночных пазов.
Приспособление (рис. 59) крепится в шпиндель станка при помощи конусного хвостовика 8. На цилиндрической части корпуса 7 на подшипниках устанавливается втулка 5 с конической шестерней 4, взаимодействующей с шестерней 9, и диск 6 с Т-образным пазом. В пазу при помощи болта крепится один конец шатуна 3. Другой его конец соединяется с цилиндрическим ползуном 2. Наконец, в отверстии ползуна винтом 1 зажимается долбежный резец.
При работе корпус приспособления с помощью стержня 10 фиксируется, а хвостовик 8 вращается, передавая через шестерни 9 и 4 вращение диску 6. При этом шатун обеспечивает возвратно-поступательное движение ползуну 2 с инструментом. Регулировка хода ползуна производится перемещением шатуна 3 по Т-образному пазу диска 6.
Приспособление может использоваться на вертикально-фрезерных станках без дополнительной перестройки, ибо крепится, как обычная концевая фреза. Ход ползуна — до 30 мм.
Внедрение приспособления позволило повысить производительность труда. Экономический эффект от его внедрения составил 1365 руб. в год.
Рабочие чертежи — РЧ—77-347-40.
Рис. 59. Долбежное приспособление