18 февраля 2013 г. состоялся пуск в эксплуатацию третьего и самого крупного станка итальянской фирмы РАМА (портального обрабатывающего центра VERTIRAM), предназначенного для обработки крупногабаритного оборудования для металлургической и горнодобывающей промышленности.
В торжествах по случаю запуска станка приняли участие заместитель Председателя Правительства Свердловской области Александр Петров, управляющий филиалом «Газпромбанка» в Екатеринбурге Ян Центер, президент ОАО ОМЗ – Председатель Совета директоров ОАО Уралмашзавод Вадим Махов, генеральный директор ОМЗ Игорь Молибог,
Г-н Махов отметил, что это самые внушительные инвестиции в оборудование за всю историю завода, осуществленные при финансовой поддержке основного акционера «Газпромбанка». В одиночку такие вложения не способно осилить, пожалуй, ни одно предприятие Екатеринбурга. Впрочем, станок РАМА – не единственный, который появился на производстве. Еще две РАМА, поменьше, уже действуют с 2012 года, а в настоящее время идет монтаж южно-корейского токарно-карусельного обрабатывающего центра «Hankook».
В ближайшие годы основные инвестиции в глубокую модернизацию завода будут направляться, в первую очередь, на коренное обновление механосборочного производства. Инвестиции в оборудование УЗТМ выделены в отдельную программу, которая уже несколько лет реализуется при поддержке «Газпромбанка».
С обновлением производственных мощностей старейшее предприятие Урала переживает второе рождение, что позволит Уралмашу укрепить свои позиции на внутреннем и внешнем рынках за счет выпуска конкурентоспособной инновационной продукции.
– Сейчас мы приобретаем станки «широкого назначения», которые понадобятся в любом случае, какой бы путь развития мы не выбрали, – говорит генеральный директор ОАО «Уралмашзавод» Андрей Салтанов. – Одной из наших приоритетных задач является снижение сроков изготовления заказов. Новое оборудование позволит нам сократить сроки выполнения целого ряда операций, а грамотное планирование – уменьшить полный производственный цикл.
Новый центр РАМА предназначен для обработки корпусных крупногабаритных деталей. Он позволяет обрабатывать изделия до 3,5 м в высоту, до 12 м в длину, 4 м в ширину, при этом обеспечивает высокую точность размеров и формы изделия – точность позиционирования по осям на уровне 15-20 микрон соответствует самым высоким стандартам мирового машиностроения. Тестовая деталь сложной геометрической формы успешно прошла контроль соответствия параметров точности в Уральском Федеральном Университете. На сегодня это один из самых точных станков на Уралмашзаводе.
«РАМА VERTIRAM» имеет очень высокую производительность. Скорость обработки детали в 3-4 раза выше, чем на станках, использовавшихся на заводе до этого. Это достигается как за счет собственно скорости резания, так и за счет автоматизации выполнения операций, что включает в себя автоматический обмер детали с помощью измерительного датчика Renishaw RMP60, программную обработку, и в том числе автоматическую смену инструмента и угловых головок. Кроме того, станок позволяет обрабатывать крупные детали с пяти сторон без переустановки.
К работе и обслуживанию станка привлечены только самые опытные рабочие и инженеры-технологи, которые прошли курс обучения в Италии, на фирме изготовителе станка PAMA S.p.a.
Справка о компании
Машиностроительная Корпорация «Уралмаш» – ведущее российское предприятие тяжелого машиностроения, выпускающее оборудование для металлургии, горнодобывающей, нефтегазодобывающей промышленности и других отраслей. Создана на базе Уралмашзавода (г.Екатеринбург) и ряда инжиниринговых компаний в 2007 году. Общая численность персонала корпорации составляет около 6 тысяч человек.
На Уралмашзаводе при поддержке основного акционера – Газпромбанка – разработана и реализуется инвестиционная программа, предусматривающая коренную реконструкцию всех производств: металлургического, кузнечно-прессового, сварочного, механосборочного. Общий объем инвестиций составляет 6,6 млрд. рублей.
Существенная часть работ уже выполнена. Так, завершен первый этап модернизации ковочного комплекса на базе пресса усилием 10 тысяч тонн, построены стенды для испытания буровых насосов, создан участок ионного азотирования, ведется модернизация станочного парка. В конструкторских подразделениях завода внедряется система автоматизированного трехмерного проектирования Siemens NX.
В 2012 г. продолжится реализация проекта по созданию участка дифференцированной термообработки (ДТО) прокатных валков, модернизации термических и нагревательных печей. Скоро начнется монтаж оборудования новой 35-тонной электросталеплавильной печи.
Клиентами корпорации являются многие крупнейшие корпорации: Газпром нефть, Роснефть, БК "Евразия", Металлоинвест, ЕвразХолдинг, ММК, Северсталь, НЛМК, УГМК, Норильский никель, ЕВРОЦЕМЕНТ груп , Arcelor Mittal, Visakhapatnam Steel Plant, Северный ГОК, Казхром и другие компании СНГ, Китая, Индии, Пакистана, Болгарии, Румынии и др.
История
В 1928 году государственным институтом по проектированию новых металлозаводов г. Ленинграда был разработан и опубликован проект Уральского машиностроительного завода «для суждения о предварительном проекте». Объём брошюры 285 страниц, приложение содержало 12 листов чертежей цехов и карт местности. Особое внимание было уделено экономическим обоснованиям проекта. При составлении проекта были учтены успехи западно-европейской и американской техники в области тяжёлого машиностроения. С целью обеспечения снабжения завода высококвалифицированными рабочими и техническим персоналом проект предусматривал создание учебного центра и жилищное строительство в необходимом количестве. Большинство оборудования было поставлено иностранными фирмами (два парогидравлических пресса в кузнечно-прессовом цехе стояли немецких фирм Hydraulik, Schlemann и Wagner; чугунолитейный цех работал на оборудовании немецкой фирмы Krigar, а загрузка шихты осуществлялась кранами английской компании Sheppard; электропечи сталелитейного цеха были фирмы AEG, а пескоструйные камеры и пилы — Mars-Werke; 300 из 337 станков механического цеха № 1 были закуплены за границей). С 1928 по 1941 год на Уралмаше работало 311 иностранных специалистов, из них немцев — 141.
Уральский завод тяжёлого машиностроения (УЗТМ) начал работу 15 июля 1933 года. Завод специализировался на выпуске экскаваторов, дробилок, доменного и сталеплавильного оборудования, блюмингов, прокатных станов, гидравлических прессов и др. Также предприятие выпускало продукцию оборонного назначения, в частности, во время Великой Отечественной войны на «Уралмаше» было изготовлено свыше 19 000 бронекорпусов, 30 тысяч полевых и танковых орудий, около 6000 танков и САУ.
В 1947 завод впервые в мире организовал серийный выпуск карьерных экскаваторов с ковшами ёмкостью 3—5 м³, в 1948 группе инженеров завода присуждены Государственные премии, в 1949 УЗТМ выпускает первый шагающий экскаватор, в 1950 — первый трубопрокатный стан для бесшовных горячекатаных труб.
В 1971 приказом министерства тяжелого машиностроения «Уралмашзавод» вошел в производственное объединение в качестве головного предприятия ПО «Уралмаш». В состав производственного объединения вошли заводской институт НИИ Тяжмаш, Вернепышминский завод металлоконструкций по производству буровых сооружений, завод литья и поковок (ЛИП) в Невьянске, завод механосборочного производства в поселке Буланаш. Чуть позже добавились Свердловский завод бурового и металлургического оборудования и Свердловский завод горноспасательного оборудования.
С 1992 все предприятия стали самостоятельными организациями.
В 1996 году ОАО «Уральский завод тяжелого машиностроения» стал составной частью компании «Объединённые машиностроительные заводы», основателем и первым руководителем которой был Каха Бендукидзе.
В 2004 году, в ходе реструктуризации активов и деятельности ОАО «Уралмашзавод», было выделено ЗАО «Уралмаш-буровое оборудование» (УрБО) (с сентября 2005 — в составке ГК «Интегра»). Предприятие получило техническую, технологическую, конструкторскую и производственную базы по выпуску бурового оборудования, а также право на использование товарных знаков «Уралмаш» и «Uralmash» по долгосрочному лицензионному договору действие которого заканчивается в 2010 году.
В 2007 году в МК «Уралмаш» создан дивизион «Нефтегазовое буровое оборудование», восстановлен инжиниринг и производство полнокомплектных буровых установок.
Продуктовые дивизионы:
1. Дивизион горного оборудования : экскаваторы, дробильно-размольное оборудование, оборудование для цементной промышленности др.
2. Дивизион металлургического оборудования: агломерационное и обжиговое оборудование, МНЛЗ, оборудование для доменных печей, станы холодной и горячей прокатки, валки, тяжелые гидравлические пресса и др.
3. Дивизион нефтегазового оборудования: буровое оборудование.
4. Дивизион подъемно-транспортного оборудования: тяжелые краны для металлургического производства, атомных станций, специальные и мостовые краны общего назначения. Все оборудование создается и разрабатывается на базе НПО ВНИИПТМАШ, являющегося головным отраслевым институтом по проектированию ПТО в России.
Служба сервиса оборудования – подразделение, занимающееся развитием услуг сервисного сопровождения оборудования МК "Уралмаш", в том числе через формирование региональных сервисных центров.
Источник: Официальный сайт ОАО «Уралмашзавод»
Самый большой в мире токарный станок – это немецкий WALDRICH SIEGEN (Вальдрих Зиген) был поставлен в 1973 году в ЮАР, город Рошервиль, на предприятие ESCOM (Комиссия по электроснабжению Южной Африки). Станок занесён в книгу рекордов Гиннеса. Вес самого большого токарного станка: 458,6 тонны, длина станины 38,4 метра, максимальный вес заготовки 330 тонн, максимальный диаметр обработки: 5 метров.
Самый большой в мире фрезерный станок – портальный 5-осевой станок с ЧПУ HSM-Modal. Этот быстродействующий обрабатывающий центр является изделием германской компании EEW Maschinenbau. Как и все остальные обрабатывающие платформы с ЧПУ, HSM-Modal, по сути, является механической рукой с инструментом, перемещающейся в трехмерном пространстве по командам, вырабатываемым специализированным программным обеспечением CAD. Однако, габаритные и функциональные размеры центра HSM-Modal выделяют его из всей массы оборудования с ЧПУ.
Рабочая область центра HSM-Modal просто огромна, ее длина по оси Х составляет 150 метров, 9 метров по оси Y и 4 метра по оси Z. Рука манипулятора может вращаться на угол 270 градусов, а инструментальная головка – на 190 градусов. Конструкция центра HSM-Modal выполнена из алюминия и углеродного пластика, благодаря чему она чрезвычайно легка. Несмотря на ее размеры, установка во время работы потребляет всего от 5 до 7 кВт энергии в час.
Центр HSM-Modal является весьма универсальным, все зависит от вида используемого инструмента. С помощью HSM-Modal можно выполнять операции фрезеровки, пилить, шлифовать, резать струей воды, песка или лучом лазера. При этом точность обработки составляет одну десятую миллиметра.
Обрабатывающий центр HSM-Modal уже используется на некоторых промышленных предприятиях. С его помощью изготавливают макеты для песчаных литейных форм, то, что ранее делалось исключительно вручную. Каждая форма делается с высокой точностью и в четыре раза быстрее, чем это делалось ранее. На других предприятиях центр HSM-Modal используется для изготовления корпусов судов, а в автомобильной промышленности его используют при изготовлении макетов автомобилей в масштабе 1:1.
Самый большой четырехвалковый листогибочный станок произведен фирмой DAVI Promau (Италия) для российского лидера в производстве морских буровых платформ и конструкций для атомных электростанций, компании "Петрозаводскмаш". В станочном парке предприятия это самая точная, быстрая и легкая в управлении установка, задействованная в изготовлении деталей для АЭС. Ее начали использовать в вальцовке листового металла толщиной до 255 мм и шириной листа до четырех метров с минимальной длиной прямого участка обечайки. Вальцовка листа на листогибах серии выполняется за один проход без поворота и повторного позиционирования листа для предварительной подгибки. Она осуществляется в автоматическом режиме и требует предварительной операции только для ведущего края листа.
Про нынешнее станкостроение баек уже не рассказывают. Считается, что его нет. Согласно расхожему стереотипу, российская экономика чисто сырьевая, вся наша промышленность — это «отверточная сборка», и уж конечно, индустриальное оборудование исключительно импортное.
Что ж, как говорится, в каждой шутке есть доля правды, да и стереотипы редко возникают на пустом месте. Тем радостней иногда узнать, что реальность сложнее шуток и стереотипов. И гораздо оптимистичнее. Наш автобус медленно катится по асфальтовой дорожке, края которой крошатся как песочный торт. Крошатся прямо в залившие неухоженные газоны лужи мутно-бежевого цвета. Окружающий вид глаз не радует: на советских заводах и так-то не особо баловались ландшафтным дизайном, а тут еще во всем заметны следы двадцатилетнего упадка. Картина очень характерная и виденная не раз.
Славные традиции Трудно придумать лучший способ показать циклопические масштабы станов, которые производил Коломенский завод тяжелого станкостроения. Десятки человек на планшайбе!
Из «софта» в «хард»
Мы на территории Коломенского завода тяжелого станкостроения, которому в этом году исполнилось 100 лет. В Российской империи здесь начинали с конных повозок, потом, в советские времена, делали пушки и, наконец, перешли к станкам. ЗТС был настоящим гигантом советской индустрии и занимал огромную территорию, которая теперь поделена между несколькими юридическими лицами. В общем, случилось то, что обычно случалось с такого рода предприятиями в годы, когда страна увлеклась торговлей и финансами: завод обанкротился. Получилось, что российские станки оказались не нужны не только японцам. И все же столетний юбилей знаменитого завода не стал траурной датой. Потихоньку, шаг за шагом, здесь, в Коломне, а еще в Стерлитамаке, Иванове и других городах российское станкостроение рождается заново.
И вот что интересно. Люди, стоявшие у истоков новой жизни знаменитого коломенского завода, отнюдь не выходцы из тяжелой индустрии. Они пришли из самой что ни на есть «экономики знаний». Еще в 1995 году группа студентов, аспирантов и выпускников московского «Станкина» объединилась в производственный коллектив и стала выполнять заказы западных станкостроительных фирм на разработку ПО для автоматизированных систем управления. Ни о каком «тяжелом металле» не было и речи — то была эпоха, когда программисты и вообще «компьютерщики» были героями дня. Постепенно сфера деятельности и круг партнеров команды — теперь она стала называться ЗАО «Станкотех» — расширялись. Появился интерес не только к созданию ПО для станков, но и к их модернизации, переоборудованию на основе современных средств ЧПУ. Наконец, в 2011-м ЗАО «Станкотех» пришло в Коломну. Компанией было поглощено обанкротившееся предприятие ООО «СКБ-ЗТС», созданное на основе цеха прецизионных станков бывшего Коломенского завода тяжелого машиностроения. На этих площадях со славной историей «станкотеховцы» принялись создавать новое предприятие, которое теперь не только модернизирует старые станки, но и производит новые. В 2013 году ЗАО «Станкотех», управляющее производством в Коломне, объединилось со станкостроительным заводом в Стерлитамаке (НПО «Станкостроение») в группу «СТАН». В октябре этого года было объявлено о присоединении к группе еще двух станкостроительных производств в Рязани и Иванове.
Гибкость и точность На фото станок-трубогиб выполняет свою медленную, но очень тонкую работу. Под управлением компьютера он создает сложные трехмерные конфигурации из труб — такие детали используются, в частности, в топливных системах ракет. Еще одна новинка ЗАО «Станкотех», стоящая в заводском цехе, — обрабатывающий центр модели ОЦП 300, который предназначен для обработки крупногабаритных деталей (плит, рам, корпусов) из легких металлических сплавов и композитных материалов. На станке можно обрабатывать детали любой геометрической формы с пяти сторон без переустановки.
Станки, которые строятся и будут строиться сегодня в Коломне, — это совсем не рядовое оборудование. Изготовлен и работает в цехе уникальный станок-трубогиб, постепенно воплощается в металле универсальный раскатной стан УРС-3200, проектируется станок для вырезания вафельного фона. Нет, кондитерские изделия тут ни при чем, и одного лишь перечисления названий этих машин хватит сведущему человеку, чтобы понять, какой отрасли понадобились новейшие российские станки. Но сначала все-таки о японцах.
Карусели не для развлечений
Выбор, который ЗАО «Станкотех» остановило на Коломенском ЗТС (точнее, пока на его части), был совсем не случаен. Завод, несмотря на свою сложную и типичную для новейших времен судьбу, обладал, как сейчас принято говорить, компетенцией высокого уровня (и частично ее сохранил) в области создания уникального сверхтяжелого промышленного оборудования. В 1970 году специалистами ЗТС был построен карусельный универсальный станок КУ299. На его гигантской планшайбе могли размещаться детали диаметром до 20 м и весом до 560 т. Машина была отправлена на экспорт, став самым сложным крупным станком, когда-либо проданным Советским Союзом за границу. Покупателем стала… японская компания Hitachi — ничего лучше в мире для обработки сверхкрупных деталей (в основном для нужд энергетики) специалисты из Страны восходящего солнца не нашли. В Японию отправился и другой коломенский карусельный станок — КУ153Ф1. Еще более крупный станок — по некоторым данным самый большой в мире — был изготовлен коломенцами для волгодонского «Атоммаша». Деталь, обрабатываемая на станке КУ466, может иметь высоту до 5 м, диаметр заготовки — до 22 м! Сейчас эта машина работает в Китае. Карусельный станок КУ168 изготовили в 1966 году для решения уникальной задачи: на нем шлифовали шестиметровое зеркало Большого азимутального телескопа Специальной астрофизической обсерватории АН СССР, расположенной на Северном Кавказе.
Катать и резать
Новым хозяевам коломенского производства приходится нелегко — они унаследовали не только славные традиции, но и последствия упадка. В цехах вовсю идет работа, строятся и модернизируются станки, при этом на повестке дня остаются многочисленные хозяйственно-организационные проблемы. В некоторых помещениях пришлось чинить кровлю. Решается вопрос об автономном отоплении и водоснабжении для каждого цеха. Ведутся переговоры о возвращении производству тех заводских помещений, которые сегодня занимают другие фирмы. В одном из таких «чужих» цехов стоит печь для отжига огромных деталей (в печи поверхность металла подвергается «искусственному старению» для последующей мехобработки). Длина печи 30 м, ширина и высота — по 5 м. Когда-нибудь дойдут руки до обустройства территории, но главное — производству дан старт.
Когда станок работает — это всегда заметно. Крутятся валы, жужжат фрезы, перемещаются суппорта. Но станок-трубогиб — исключение. Его работа медленная и незаметная, как движение часовой стрелки. Видно лишь, как в месте входа трубы в станок она раскаляется докрасна. Казалось бы, в чем тут техническая сложность? Все просто, если из трубы нужно сделать примитивное «колено». Но если эта труба является, скажем, частью топливной системы ракеты, то ее придется изогнуть в весьма сложную конфигурацию, чтобы она точно вписалась в габариты агрегата. Для того чтобы получить трубу, образующую заданную трехмерную фигуру, нужен станок с ЧПУ. Только компьютер способен управлять этим медленным процессом с прецизионной точностью.
Флагманский проект Стан УРС-3200 предназначен для изготовления особо точных осесимметричных деталей (конусы, цилиндры, оболочки двойной кривизны) методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. Технология внутренней и наружной раскатки применяется для получения труб и оболочек специального назначения. Основное ее преимущество — высокая точность геометрических размеров получаемых изделий и упрочнение материала в процессе раскатки. Компоновка стана — вертикальная с трехроликовой клетью и неподвижной в осевом направлении оправкой для наружной раскатки, с трехроликовой клетью и стационарной матрицей для внутренней раскатки. На стане может быть реализован процесс как наружной, так и внутренней раскатки. Переход от одного процесса к другому достигается за счет перенастройки стана и установки соответствующего инструмента.
Другое детище ЗАО «Станкотех» — универсальный раскатной стан УРС-3200, который предназначен для изготовления особо точных осецентричных деталей — конусов, цилиндров, оболочек двойной кривизны — методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. 3200 — это максимальный диаметр в миллиметрах той самой цилиндрической или конусообразной детали, которую можно создать на станке, и это очень внушительная цифра. При этом в высоту деталь может достигать 1 м. Стан еще не построен, но его крупногабаритные детали уже складируются в цеху. ЗАО «Станкотех» делает на этот станок особые ставки, ибо его параметры не имеют аналогов в мире. Машина работает с прецизионной точностью и будет создавать детали, в которых нет швов. Раскатка (в отличие от сварки из листа) позволяет за счет уплотнения металла делать стенки изделий на 20% тоньше, чем при традиционных технологиях, и при этом они смогут выдержать гораздо большие нагрузки. Такое оборудование найдет свое применение прежде всего в аэрокосмической промышленности, например при строительстве ракетных двигателей и командных, то есть наиболее критичных с точки зрения конструкции, частей ракет. Ранее отечественная промышленность выпускала подобные машины, но там применялась только внешняя раскатка, к тому же максимальный диаметр детали достигал лишь 2,5 м. Иными словами, новое оборудование поднимет отечественное ракетостроение на более высокий технологический уровень.
И наконец, о вафельном фоне, который, как уже было сказано, не имеет никакого отношения к кондитерской промышленности. У Коломенского ЗТС опыт строительства станков для создания вафельного фона был, а сегодня новые машины с этой функцией уже проектируются в КБ ЗАО «Станкотех». Вафельный фон создается на деталях с криволинейной поверхностью для облегчения изделия при сохранении его прочности. С помощью фрезерной головки станок выбирает часть металла, оставляя на поверхности квадратные углубления (ячейки), разделенные стенками. Здесь требуется высокая точность, так как глубина ячеек и толщина стенок должны иметь строго заданные размеры. Кроме того, в процессе обработки изделие не должно подвергаться деформации. Для решения последней задачи в новой конструкции обработка будет вестись фрезерными головками сразу с двух сторон, то есть усилие одной головки будет компенсировано усилием другой. Одновременная обработка детали будет вестись по 32 осям. Заказчиком станка выступает Роскосмос.
Разумеется, мы перечислили лишь несколько флагманских проектов обновленного коломенского производства, но уже по ним понятно, что одним из моторов возрождения отечественного станкостроения стало появление серьезных заказчиков, в частности в ракетно-космической отрасли. Объединение разрозненных фрагментов бывшей советской промышленности в вертикально интегрированные корпорации (при всей спорности отдельных моментов этого процесса) вызвало все возрастающий спрос на переоснащение предприятий новым промышленным оборудованием. Рядом с только что построенными станками окажутся и модернизированные машины. Тяжелый станок — как корабль, его основные детали могут сохранять работоспособность десятилетиями, а отдельные механизмы и, разумеется, систему управления можно заменить на более современные.