Говоря о точности токарного станка имеется ввиду соответствие данных паспорта оборудования следующим параметрам:
перемещение тех элементов, на которых располагается заготовка;
расположение тех поверхностей, с помощью которых базируется инструмент или заготовка;
форма базовых поверхностей.
После окончательной сборки и проверки на заводе, а также после ремонтов станки получают акт о приемке, и только после этого, вводятся в эксплуатацию.
Требования к точности указываются в паспорте станков.
Выполнение измерения для выявления погрешностей следует производить регулярно в соответствии с нормативами ГОСТ.
Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»
Скачать ГОСТ 18097-93 «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности».
В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации. При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей. И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.
Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде. Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х. Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.
Геометрическая точность токарного станка характеризует качество изготовления деталей, поэтому установка заготовки должна осуществляться на геометрическую правильную поверхность.
Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.
Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения. Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора. Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.
Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка. Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.
Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.
Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра
Также одним из важных измерений при проверке токарного станка на точность является определение точности шага ходового винта. Величина отклонения в соответствии с ГОСТ определяется с помощью следующей методики:
в центры передней и задней бабки устанавливают резьбовую оправку;
на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
в паз этой цилиндрической гайки устанавливается шарик державки;
индикатор, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
токарный станок настраивается на шаг резьбы;
индикатор определяет отклонения.
Проверка точности шага ходового винта
Основные погрешности формы обрабатываемых заготовок:
непрямолинейность;
конуснообразность;
отсутствие параллельности;
некруглость;
неконцентричность.
Инструмент, применяемые при испытаниях:
контрольная линейка;
уровень;
щуп;
угольник;
измерительный индикатор;
резьбовая оправка;
контрольная оправка;
цилиндрическая гайка;
державка.
При выполнении измерений следует использовать только те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Цель работы заключается в определении технического состояния и точности токарного станка по параметрам точности, которые оказывают влияние на возникновение погрешностей обработки.
Информация для начинающих токарей
Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П.
Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.
Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.
Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.
Токарно-винторезный станок модели 1М61П.
Индикатор часового типа ИЧ-05 с ценой давления 0,01 мм на штативе.
Индикатор часового типа 1МИГЦ с ценой деления 0,001 мм на стойке индикаторной магнитной.
Оправки контрольные цилиндрические с конусом МОРЗЕ для установки в шпинделе и задней бабке.
Оправка контрольная с центровым отверстием под шарик.
Центра ГОСТ 13214-79.
Резец является наиболее
употребительным режущим инструментом
при обработке деталей на токарных станках.
Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки. Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов. Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.
Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.
При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.
На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.
Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца.
При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка. При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно. Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.
Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.
Величина погрешности установкиопределяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.
При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.
Порядок выполнения работы определения точности токарного станка:
1.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (рис 1.1.)
Рис. 1.1 Контроль прямолинейности продольного перемещения суппорта при помощи оправки и индикатора.
В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.
Резцедержатель должен быть расположен возможно ближе к оси центров станка.
На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Показания индикатора на концах оправки должны быть одинаковыми.
Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора и заносят в отчет.
2.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости.
В центрах передней 3 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Суппорт 1 должен быть расположен ближе к оси центров станка рис. 1.2..
Рис. 1.2 Проверка при помощи оправки и индикатора прямолинейности в вертикальной плоскости.
Табл. 1. – Результаты измерения параметров точности токарного станка 1М61П.
На суппорте в резцедержателе укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней (нижней) образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Если показания индикатора. Если показания индикатора на концах оправки не одинаковы, то из результатов отклонений следует вычесть погрешность, вызванную установкой оправки.
Проверить одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости рис. 1.3..
Проверка при помощи оправок и индикатора одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли задней бабки.
Заднюю бабку 5 с полой выдвинутой пинолью устанавливают на расстоянии примерно равном от торца шпинделя до торца пиноли. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. В отверстии шпинделя передней бабки 1 и в отверстии пиноли задней бабки 5 вставляют оправки 2 с цилиндрической измерительной поверхностью одинакового диаметра.
На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности одной из оправок на расстоянии, равном двум диаметрам оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.
Затем суппорт перемещают в сторону второй оправки и не изменяя положение индикатора, производят проверку одновысотности с первой оправкой. Для определения наибольшего показания индикатора верхнюю часть суппорта перемешают в поперечном направлении вперед и назад.
Результат измерения у шпинделя передней бабки устанавливают как среднюю арифметическую двух измерений, после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу. Проверить радиальное биение центрирующей поверхности бабки под патрон.
Рис. 1.4. – Измерение при помощи индикатора радиального биения центрирующей поверхности шпинделя
На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель при измерении должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.
Рис. 1.5. – Измерение при помощи индикатора торцового биения опорного буртика шпинделя.
На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему.
Шпиндель приводят во вращение в рабочем направлении. Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно.
При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.
Измерение при помощи индикатора радиального биения конического отверстия шпинделя.
В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.
На неподвижной части станка укрепляют індикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Шпиндель приводять во вращение в рабочем направлении.
При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.
Проверить параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта:
а) в вертикальной плоскости
б) в горизонтальной плоскости.
В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 в резцедержателе укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.
Схема проверки показана на рис. 1.7.
Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода L. Измерения производят по двум диаметрально противоположным образующим оправки при повороте шпинделя на 180 градусов.
Отклонения определяют как среднюю арифметическую результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждый из которых определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта.
Измерение при помощи индикатора и оправок параллельности оси вращения шпинделя продольному перемещению суппорта.
В случае опор скольжения проверку можно производить при медленном вращении шпинделя. Результат определяется при каждом положении суппорта наибольшей алгебраической разностью показаний индикатора.
Проверить параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта:
Измерение параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта.
Заднюю бабку устанавливают в положение, предусмотренное в проверке и закрепляют.
В отверстие пиноли 3 вставляют контрольную оправку 1 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 устанавливают индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в указанных положеннях суппорта.
Определить погрешность установки раз мера по лимбу.
9.1.Установить лимб перемещения одного из узлов станка на выбранное деление.
9.2.Закрепить на неподвижном узле станка стойку индикатора. Измерительный наконечник индикатора (цена деления шкалы 0,01 мм) должен касаться перемещающейся при опыте детали станка с некоторым натягом. Стрелку індикатора установить на 0 (Рис. 1.9.).
9.3. Перемещая подвижный узел, определить цену деления шкалы лимба.
9.4. Установить на стойке индикатор с ценоз деления шкалы 0,001 мм или 0,002 мм, уперев его измерительный наконечник в перемещающуюся при опыте деталь станка с некоторым натягом. Стрелку индикатора установить на ноль.
Схема измерения погрешности установки
9.5. Проворачивая рукоятку винта, отвести подвижный узел станка в направлении, противоположном выбранному направлению рабочего перемещения, на 0,5-1 оборот винта так, чтобы обязательно был выбран зазор на винтовой паре.
9.6. Проворачивая рукоятку винта, переместить узел станка в направлении рабочего хода до совпадения риски выбранного деления лимба с неподвижной отметкой. Окончательную доводку совпадения рисок можно призводить легким постукиванием руки по рукоятке винта. Записать показания индикатора.
9.7.Повторить п. 9.5. и 9.6 не менее 10 раз.
9.8. Определеить значения погрешности и посчитать по формуле. Результаты сравнить с показаниями в табл.. 1.2.
Цель работы. 1. Изучить характерные износы основных деталей станочного оборудования. 2. Освоить методы и приборы для проверки состояния основных деталей и сопряжений. 3. Изучить технологические способы восстановления изношенных направляющих поверхностей основных деталей станков.
Задание. 1. Ознакомиться с оснащением рабочего места. 2. Изучить характерные дефекты и износы токарно-вин-торезного станка. 3. Проверить износы и другие дефекты станины, шпинделя и деталей суппорта. 4. Изучить приборы и освоить методы проверки станины, шпинделя и кареток суппорта. 5. Выбрать методы ремонта изношенных поверхностей проверяемых деталей.
Оснащение рабочего места. Токарно-винторезный станок с износом рабочих поверхностей деталей; станина токарного станка с изношенными направляющими; уровни; угольники; линейка поверочная; индикаторы часового типа с державками; щуп-набор; мостик универсальный для проверки направляющих станины; автокаллиматор; специальные и универсальные приспособления для проверки направляющих формы «ласточкин хвост»; контрольный угольник для проверки перпендикулярности направляющих станины и кареток суппорта; приспособление-подставка для контрольного угольника; оправки для проверки параллельности оси шпинделя и направляющих станины станка; приспособление для проверки параллельности ходовых винтов и валов и направляющих станины; контрольные валики.
Содержание и порядок выполнения работы. Работа выполняется группой студентов (по 3—5 человек) на токарном станке и рассчитана на 4 ч. Перед разборкой станка для ремонта проверяют его работу на холостом ходу для выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя. Проводят обработку (проточку) болванки ф 100—150 мм и длиной 200—250 мм из стали, чтобы определить состояние опор качения шпинделя. С помощью индикатора, прикрепленного к резцедержателю, проверяют радиальное и осевое биение шпинделя, что позволяет выявить дефекты, которые в ряде случаев не могут быть обнаружены после разборки станка.
На деталях разобранного станка выполняют следующие работы.
Проверка направляющей станины. На станине токарного станка, установленной на жестких опорах, проверяют прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих. Проверку проводят при помощи универсального мостика или различных специальных приспособлений и приборов (линейки, уровня, индикаторов с державками).
Универсальный мостик (рис. 1) состоит из основания Т-образной формы с регулируемыми площадками и стойки со специальным зеокалом.
Мостик базируется на пяти шаровых опорах с двумя подпятниками. Две из них можно перемещать в вертикальном направлении при помощи двух колонок, две другие опоры можно передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам основания и закреплять в требуемом положении в зависимости от ширины направляющих станины. Подпятник с колонкой в канале основания можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях.
Приспособление устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станины.
С помощью двух уровней, имеющихся на приспособлении (вдоль и поперек станины), одновременно проверяют прямолинейность и извернутость направляющих; индикаторами, установленными на приспособлении, определяют параллельность поверхностей направляющих. Стойка с зеркалом 9 и установочными винтами 8 используется при проверке прямолинейности направляющих станины автокаллиматором. Для проверки на направляющие ставят мостик примерно в средней части (по длине) станины. Положение опор регулируют так, чтобы четыре из них располагались на призматической части направляющих.
При помощи колонки, находящейся на противоположной направляющей, регулируют положение мостика в горизонтальной плоскости. Затем на площадках 5и 10 закрепляют уровни с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм длины и винтами регулируют положение уровней так, чтобы пузырьки основной и вспомогательной ампул уровней располагались посередине между шкалами. Далее приспособление сдвигают вдоль направляющих и возвращают на первоначальное место. При этом пузырьки основных ампул должны вернуться в исходное положение. В противном случае необходимо проверить крепление колонок и подпятников. Направляющие проверяют перемещением мостика последовательно от участка к участку. Длина участка равна расстоянию между опорами мостика. При этом по уровню, установленному вдоль направляющих, определяют непрямолинейность и по уровню, расположенному перпендикулярно к направляющим, определяют извернутость поверхностей.
Показания уровня в мкм, отсчитанные на отдельных участках, записывают в журнал и затем строят форму профиля направляющих.
Непрямолинейность призматической направляющей как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях более точно можно определить с помощью автокаллиматора.
В этом случае автокаллиматор ставят неподвижно на опоре (предпочтительнее на проверяемой станине) напротив одного из торцов станины, а на проверяемые направляющие помещают мостик с зеркалом. Автокаллиматор выверяют параллельно направляющим и перпендикулярно зеркалу. Для этого вплотную к автокаллиматору подводят мостик с зеркалом и регулируют прибор до получения отраженного перекрестия в середине поля зрения окуляра. Затем мостик с зеркалом перемещают, в противоположный конец станины и винтами 8 устанавливают зеркало перпен-
дикулярно визирной оси автокаллиматора, добиваясь резкой видимости отраженного изображения. Далее возвращают мостик в первоначальное положение и корректируют резкость изображения перекрестия дополнительным смещением прибора; эту операцию повторяют 2—3 раза до получения одинаковых показаний прибора по обоим концам поверхностей.
Измерения делают, передвигая мостик от начального положения на станине по точно размеченным участкам (как и при работе с уровнями). Отсчитывают по окулярному микрометру соответствующие углы наклона, по которым строят график формы направляющих. На рисунке 2 показаны примеры наладки универсального мостика для проверки направляющих станин разного профиля и размеров при помощи установки опор уровня и индикаторов.
Параллельность направляющих формы «ласточкин хвост», а также других форм удобно проверять с помощью специальных и универсальных приспособлений, оснащенных индикаторами.
На рисунке 3 (а, б, в) приведена установка приспособления при проверке параллельности направляющих поверхностей различного расположения. Проверка проводится перемещением приспособления вдоль направляющих; отклонение параллельности определяется индикатором.
Приспособление состоит из балки с шарнирно скрепленным рычагом и регулируемым измерительным стержнем, стойки с индикатором и сменной шарнирной опоры с контрольным валиком. При проверке направляющих с контактами по нижней плоскости подбирают сменную опору с диаметром валика, обеспечивающим контакт примерно посередине высоты наклонной плоскости (рис. 3, а и в).
Опору регулируют вдоль ее паза и также закрепляют болтом. На цилиндрической поверхности измерительного стержня имеется шкала, по которой определяют значение деления индикатора, зависящее от разности расстояний а и в (рис. 3,а). Значение одного деления шкалы индикатора составляет 0,005—0,015 мм.
Проверка перпендикулярности направляющих станины и кареток. В процессе ремонта станков необходимо восстанавливать взаимную перпендикулярность направляющих кареток, консолей, траверс, ползунов и многих других деталей. Перпендикулярность проверяют при помощи контрольных и рамных угольников, кубов, а также другими приспособлениями, оснащенными индикаторными головками.
На рисунке 4 представлен контрольный угольник. Он состоит из чугунного основания, ползушки, индикаторов с державками и подставки. Ползушка при помощи двух подпружиненных прижимов регулируется так, чтобы ее перемещение по направляющим угольника было легким и плавным. Она не должна произвольно опускаться под действием собственной тяжести. Ползушка имеет Т-образные пазы для крепления державки с индикатором, который может быть установлен под любым углом.
На рисунке 5 показано приспособление-подставка для контрольного угольника, обеспечивающее устойчивое положение и точную настройку при проверке перпендикулярности направляющих станков в горизонтальной плоскости. Это приспособление применяется для проверки направляющих кареток токарных, фрезерных, расточных и других станков. Приспособление состоит из основания 1 и пяти опор с шарнирно закрепленными подпятниками 3.
Для проверки перпендикулярности направляющих каретки к направляющим станины токарного станка приспособление (рис. 180) устанавливают на направляющие станины. Регулируют положение опор и контрольного угольника. Затем располагают каретку на направляющих станины и сопрягают поперечные салазки суппорта с поперечными направляющими каретки. На салазках закрепляют стойку с индикатором, измерительный штифт которого подводят к базовому ребру контрольного угольника. Перемещают салазки по направляющим каретки и наблюдают за отклонениями стрелки индикатора, что показывает неперпендикулярность направляющих кареток к направляющим станины токарного станка.
Проверка положения оси шпинде-л я. Для проверки положения осей шпинделя по отношению к направляющим станин необходимо определить исходную базу. При этом на шпинделе устанавливают контрольные оправки. Если на шпинделе имеется точная стандартная посадочная поверхность, применяют стандартные контрольные оправки. По конусной и цилиндрической части этих оправок проверяют параллельность оси шпинделя направляющим.
Для проверки повреждений на базовых поверхностях шпинделей применяют универсальную оправку, которая представляет собой пустотелый стержень с заглушкой и контрольной цилиндрической частью. На одном конце стержня имеется головка с центром, ограничиваемая буртом.
Для проверки полого шпинделя к его торцу при помощи стержня, пропущенного сквозь шпиндель, прикрепляют фланец и совхмещают последний с осью шпинделя (с точностью 0,01 мм). Совмещение определяют индикатором, измерительный штифт которого подводят к наружному диаметру фланца. Затем острие оправки вставляют в зацентровку фланца и скрепляют при помощи второго фланца тремя болтами через сферические шайбы, регулируя положение оправки с точностью 0,01 мм.
Проверка параллельности осей ходовых винтов и валов. Вследствие износа направляющих станин отдельные узлы и детали механизмов изменяют свое взаимное положение. Это отрицательно сказывается на работе механизмов подач и вынуждает периодически проверять правильность установки ходовых винтов и валов. Приспособление, показанное на рисунке 6, позволяет проверить параллельность направляющих и соосность осей винтов и валов, проходящих через несколько узлов.
Проверку проводят в двух плоскостях — вертикальной и горизонтальной одновременно. Основанием приспособления служит стойка, закрепленная в жестком кронштейне корытообразной формы. Приспособление может крепиться на универсальном мостике, на специальном мостике или на основании задней бабки токарного станка. На стойке помещены два двойных хомута с мерительными колодками и индикаторами. Хомуты устанавливают по высоте станин так, чтобы двуплечий рычаг был подведен к верхней образующей валика или винта, а подпружиненный вкладыш — к боковой образующей. Вылет мерительных колодок регулируют по месту, создавая небольшой натяг пружинами вкладышей, установленных в мерительных колодках приспособления.
На рисунке 6 показано применение этого приспособления при проверке параллельности оси ходового винта токарного станка. С помощью этого приспособления также проверяют непараллельность установки винтов столов и суппортов, а также непараллельность осей шпинделей направляющих станин.
Направляющие станин, кареток, салазок и других деталей в зависимости от степени износа правят шабрением, шлифованием и строганием с последующим шлифованием.
Шабрение применяют при износе направляющих не более 0,04 мм; шлифование — при износе 0,05—0,1 мм; строгание—при износе больше 0,1 мм.
Отчет о работе. 1. Представляют данные по износам и дефектам направляющих станины и кареток суппорта, параллельности ходовых винтов и валов, биению шпинделя. 2. Выбирают способ ремонта направляющих станины и кареток суппорта в зависимости от их износа.
