На токарном станке обработка конических поверхностей производится одним из следующих способов:
а) поворотом верхней части суппорта;
б) поперечным смещением корпуса задней бабки;
в) с помощью конусной линейки;
г) с помощью широкого резца.
Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона конуса (см. рис. 204). При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку ходового винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.
Для установки верхней части суппорта 1 на требуемый угол можно использовать деления, нанесенные на фланце 2 поворотной части суппорта (рис. 204). Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта повертывают вместе с его поворотной частью на требуемое число делений, обозначающих градусы. Число делений отсчитывают относительно риски, нанесенной на нижней части суппорта.
Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу α уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи — сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; при смещении заднего центра в противоположную сторону, т. е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки (рис. 205).
Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10—12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой.
Обработка конических поверхностей широким резцом
Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу α уклона конуса (рис. 210). Подача резца может быть продольная и поперечная. Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.
Обработка фасонных поверхностей
Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными.
Ширина фасонных резцов не превышает 40-60 мм и зависит от жесткости системы СПИД и радиального усилия резания.
11 Нарезание наружных и внутренних резьбы лезвийным инструментом
Первичное формирование: литье под давлением. Резание: резцом, гребенкой, плашкой, метчиком, резьбофрезерование (методом обкатки, длинных и коротких резьб), вихревое резьбофрезерование, резьбошлифование, электроэрозионный. Обработка давлением: накатывание ( плоским инструм., круглым инструм.), выдавливание внутренней резьбы, ротационное выдавливание.
Большое влияние на качество поверхности резьбы, на стойкость инструмента и получаемую стружку оказывает способ врезания при многопроходном нарезании резьбы. Наиболее простой способ радиального врезания (2) заставляет пластину работать сразу двумя сторонами, что равномерно нагружает пластину, но ведет к образованию трудно контролируемой V-ой стружки и к ухудшению качества резьбы. При подаче вдоль боковой стороны профиля (1) стружка становиться лучше контролируемой, улучшается качество поверхности. При отклонении врезания вдоль боковой стороны увеличивается стойкость инструмента за счет снижения сил трения (4). Для еще большего увеличения стойкости при обработке крупных резьб применяется метод врезания по боковой стороне с изменением стороны врезания(3).
Дата добавления: 2018-06-01 ; просмотров: 585 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ
Короткие фасонные поверхности длиной до 60 мм в серийном производстве обрабатывают фасонными резцами. Профиль режущей кромки фасонного резца соответствует профилю обрабатываемой фасонной поверхности. Стержневые фасонные резцы. Простейшим фасонным резцом является стержневой с приваренной или напаянной режущей пластинкой (рис. 218, а, б). Переточка по задней поверхности, т. е. по всей профильной режущей кромке— сложная и трудоемкая операция, поэтому, как правило, фасонные резцы перетачивают по передней поверхности. После переточки по передней поверхности исходный профиль режущей кромки сохраняется. Однако стержневой резец допускает только две-три переточки по передней поверхности, так как после каждой переточки, чтобы установить режущую кромку резца по
218. СТЕРЖНЕВЫЕ ФАСОННЫЕ РЕЗЦЫ:
А — радиусные, б — сложного профиля; 1,3 — галтельные, 2 — внутренний гал – тельный, 4 — канавочный
Центру заготовки, резец поднимают выше при помощи подкладок и он упрется в «потолок» паза резцедержателя. Малое число допускаемых переточек является недостатком стержневых резцов, их применяют главным образом в качестве радиусных и галтельных (см. рис. 218). Резцы со сложным профилем режущей кромки в условиях серийного или массового производства обычно имеют призматическую или дисковую конструкцию.
Призматические резцы. Шлифованный профиль задней поверхности призматического резца соответствует заданному фасонному профилю детали. Резец крепят в специальной державке хвостовиком, имеющим форму типа «ласточкин хвост», причем для образования заднего угла резец устанавливают под углом к подошве державки (рис. 219, а, б). Переточку резца осуществляют шлифованием передней поверхности.
Дисковый, или круглый, резец имеет фасонную наружную поверхность, форма которой является зеркальным отображением заданной фасонной поверхности детали. В резце имеется угловой вырез. Пересечением плоскости выреза с наружной фасонной поверхностью образуется фасонная режущая кромка (рис. 220). Если бы передняя поверхность резца проходила
219 ОБРАБОТКА ФАСОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИЗМАТИЧЕСКИМ РЕЗЦОМ:
Криволинейная образующая, комбинация криво- и прямолинейных или только прямолинейных образующих, которые расположены под разными углами к оси детали, формируют ее фасонную поверхность – наружную или внутреннюю.
Получение фасонных поверхностей. Виды резцов
Фасонную поверхность можно получить путем следующих манипуляций:
- ручная поперечная и продольная подача резца относительно заготовки, подгонка профиля по шаблону;
- обработка резцами, которые соответствуют профилю готовой детали;
- подача в продольном и поперечном направлении к заготовке;
- использование копирных устройств, приспособлений;
- комбинация описанных методов.
Простейший инструмент стержневого типа показан на рисунке 1.
- Резец для вогнутой поверхности (1а). Простой, изготовление стоит недорого, но после нескольких переточек пластина стачивается, при установке уменьшается высота по центру. Применяется при простом профиле или когда работа – не массового характера.
- Призматический (1б). Сложен в изготовлении. Передняя поверхность – это торец бруска, из которого сделан резец (1). Задний угол образуется потому, что резец в державке (3) закреплен с наклоном – с помощью выступа по всей длине в форме хвоста ласточки. Если затянуть винт (2), державка сожмется.
- Дисковый (1в). Передняя поверхность расположена ниже оси на величину h – это формирует задний угол. Например, он может быть 12 градусов, если понижение равняется десятой части диаметра резца. Передний угол, как правило, равен 0 градусов – так инструмент не затянется в деталь, и она получится высокого качества.
Порядок работы
Важно получить правильный профиль. Для этого инструмент устанавливают так, чтобы режущая кромка была на высоте центров станка.
Подача, как правило, ручная:
- равномерная , не более 0,05 мм/об, если резец шириной 10-20 мм, и 0,03 мм/об, если он шире 20 мм;
- меньшая – при меньшем диаметре детали;
- большая – если обрабатывается участок, который расположен близко к задней бабке или патрону.
Бывает, что деталей немного или фасонные поверхности сравнительно больших размеров. Тогда проводится их обработка при одновременной ручной подаче в продольном и поперечном направлении.
Припуски снимаются остроносым чистовым либо проходным резцом: нужно вручную переместить продольные салазки влево, а поперечные – вперед-назад. Если обработать нужно немного, продольная подача идет с использованием верхних салазок суппорта. Он устанавливается таким образом, чтобы направляющие салазок были параллельно центровой линии станка. Соответственно, поперечные салазки используются для поперечной подачи. В обоих случаях вершина резца перемещается по кривой.
При правильном соотношении этих величин нужная форма будет получена уже через несколько проходов. Это требует навыка. Токари со стажем используют автоматическую продольную подачу, а поперечный суппорт перемещают вручную.
Сложное движение резца должно быть автоматическим, если обрабатываются большие партии. Для этого служат копировальные приспособления. Широкое распространение в последнее время получили гидросуппорты.