Реализация проектов в различных сферах производства (строительстве, машиностроении или любой другой сфере) сопряжена с необходимостью последовательного выполнения ряда технологических процедур.
Все условия и порядок выполнения каждой такой процедуры должны быть исчерпывающе описаны в рабочем проекте. Рабочий проект часто представляет собой многотомный документ, содержащий большой объем текстовой и графической информации. Поэтому составляют технологическую карту, которая помогает представить информацию более компактно, сжато и доходчиво.
Она, по сути, является заранее разработанной и утвержденной инструкцией по сварке конкретного изделия.
Назначение
Работа исполнителей с проектной документацией оказывается затруднительной ввиду обилия информации и разрозненности сведений. По этой причине возникает необходимость создания компактного и ёмкого документа, определяющего порядок выполнения той или иной технологической операции в конкретных условиях. Применительно к сварочным процедурам составляется карта технологического процесса сварки.
Выполнение сварочных работ на производстве осуществляют рабочие бригады сварщиков под руководством мастеров.
При выдаче производственного задания на сварку, как правило, чётко документируется объём работ, подробно расписываются условия их выполнения, применяемое оборудование и материалы.
Это помогает рабочему персоналу соблюсти технологию операции сварки, а руководителю среднего звена легко контролировать процесс её выполнения.
Необходимые для этого данные содержит технологическая карта сварки, которая подготавливается технологами предприятия. В этом документе сконцентрирована вся необходимая информация, содержащаяся в рабочем проекте.
Кроме этого, та часть информации, которая присутствует в проекте в виде ссылки на какой-либо ГОСТ, в технологической карте полностью раскрывается и конкретизируется.
То есть, в карте может не указываться номер ГОСТа, требования которого необходимо выполнить, но подробно расписываются сами требования, касающиеся порядка выполнения сварки.
Содержание
Единой формы технологической карты сварки, которой обязаны придерживаться все без исключения организации, не существует.
Поэтому, если предприятие столкнулось с потребностью в таком документе, а какие-либо отраслевые нормы вышестоящих организаций в этой части отсутствуют, технологическую карту сварки можно разработать и утвердить самостоятельно.
Поскольку документ такого рода подлежит обязательному утверждению, карта должна содержать шапку, в которой указываются наименования предприятия и объекта, где планируются сварочные работы.
В разделе изложения технологии все однотипные сварочные швы для удобства следует объединить, снабдив их общим описанием, содержащим исчерпывающую технологическую информацию.
Кроме информации чисто технологического характера, карта может содержать некоторые нормативно-технические данные. К ним относятся количественный и качественный состав бригады, выполняющей работу, а также время выполнения операционного задания.
Также в карте могут быть указаны трудозатраты общего объема работ с разбивкой их на отдельные этапы и обозначением контрольных сроков их выполнения.
Кроме трудозатрат на сварку объекта, может быть приведен общий расчет затрачиваемых ресурсов. К ним относится стоимость электрической и тепловой энергии, расходных материалов, затраты на заработную плату.
Отдельный раздел технологической карты может содержать сведения о мерах безопасности при выполнении сварки, мероприятиях по подготовке рабочих мест.
Данные о сварных соединениях
По каждой группе сварных соединений, выполняемых в процессе сборки объекта, должны указываться следующие технологические данные:
информация о материале, из которого изготовлены соединяемые части объекта, включающая марки сталей, их физические и химические особенности;- данные о необходимости предварительной подготовки деталей к сварке. Если должен быть применен скос кромок, необходимо привести точное описание геометрических характеристик, форму скоса и необходимые значения углов;
- описание применяемой технологии электродуговой сварки и конкретных аппаратов, посредством которых должна быть выполнена сварка. Указывается режим выполнения сварного соединения, перечень применяемых расходных материалов. Например, при применении ручной дуговой сварки указывается марка и диаметр применяемых электродов, ток при котором осуществляется сваривание, если предусмотрена аргонодуговая сварка, приводится форма применяемого электрода, род и полярность тока, расход газа.
Технологическую карту составляют по результатам исследовательской работы, в которую входят расчеты, эксперименты, подбор оптимальных материалов и многое другое.
Существует огромное количество шаблонов, позволяющих упростить составление карты. Разработанная технология не должна противоречить всем существующим нормам и правилам.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ
НА СВАРКУ ТИПОВЫХ УЗЛОВ КАРКАСНЫХ ЗДАНИЙ
Утверждаю Главный инженер треста П.В.Помыкалов
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Настоящие технологические карты разработаны на сварку основных монтажных узлов примыканий железобетонных элементов несущих конструкций каркасных зданий и являются обязательным документом при производстве сварочных работ.
Целью технологии является повышение производительности труда, снижение трудозатрат и улучшение качества сварочных работ.
Сварка монтажных узлов должна производиться по разработанной технологии, устанавливающей последовательность сборочно-сварочных работ, режимы сварки, порядок наложения сварных швов и применение новых, более прогрессивных сварочных материалов и оборудования.
В технологических картах сварки даны эскизные изображения узлов в аксонометрии и технологические требования к сварке данного узла.
Обозначения сварных швов на эскизах приняты в соответствии с ГОСТ 5264-69, ГОСТ 2.312-72.
Пример: – видимый шов углового соединения, мм,
где 8 – размер катета шва,
– обозначение длины шва,
300 – длина шва.
В графах технологических карт указаны способы сварки, режимы сварки данного узла, количество соединительных деталей на узле, суммарная длина сварочных швов, типы применяемых электродов или марки проволоки и расходы их на узел. Технологические карты разработаны для выполнения ручной дуговой сварки и предназначены для рабочих-сварщиков, инженерно-технических работников строительных организаций, связанных с монтажом зданий.
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
1. Качество сталей, электродов, сварочной проволоки, применяемых при изготовлении и монтаже конструкций, должно соответствовать указаниям проекта, удовлетворять требованиям СНиП I-B.12-62 "Металлы и металлические изделия", а также соответствующим стандартам и техническим условиям и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков.
2. Стали, электроды, сварочную проволоку, не имеющих сертификатов или паспортов, разрешается применять после проведения в необходимом объеме установленных ГОСТами лабораторных исследований, выявления их качества, марок и соответствия требованиям СНиП III-В.5-62, действующим стандартам, техническим условиям и требованиям проекта.
3. Обязательным требованием к электродам и сварочной проволоке является наличие на мотках или катушках проволоки заводских бирок, а на упаковках электродов – заводских ярлыков.
4. Для сварки монтажных узлов следует применять электроды по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.
5. Сварочные материалы (электроды, проволока и т.п.) должны храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре 18°С. В процессе работы электроды следует хранить в специальных пеналах, обеспечивающих герметичность.
6. Влажность обмазки не должна превышать 0,5% для электродов типа Э42, Э46; 0,3% – для электродов типа Э42А, Э50А.
7. При хранении более 3 месяцев на складе или более 5 суток на месте производства работ электроды следует подвергать прокалке в электрическом шкафу (печи).
Прокалку электродов типа Э42, Э46 следует производить при температуре 180-200°С в течение 1-2 часов.
8. Сварочную порошковую проволоку ПП-АН-3 перед употреблением следует прокаливать при температуре 230-250°С в течение одного часа.
9. Сварочные материалы и сварочное оборудование в зависимости от сварки различных марок сталей приведены в таблицах 1, 2, 3.
Переменный или постоянный
ТД-500, ТС-300, 500,
ТСК-500, ПСО-500
Постоянный на электроде +
ПСО-500, ВДУ-504, ВКСМ-1000
ст.5, 18ГС, 25Г2С, 35ГС
ПСО-500, ВДУ-504, ВКСМ-1000
Существующие марки электродов
Коэф. наплавки, г/(А·ч)
Род тока, полярность
Переменный или постоянный, полярность любая
Постоянный, полярность обратная
Постоянный или переменный при напряжении не ниже 80 В
Переменный или постоянный, полярность любая
Постоянный, полярность обратная
Постоянный или переменный при напряжения не ниже 80 В
Рекомендуемые марки электродов, повышающие производительность труда и технологичность выполнения сварочных работ
Коэфф. наплавки г/(А·ч)
Род тока, полярность
Постоянный, полярность обратная
Переменный или постоянный, полярность любая
Постоянный, полярность обратная
СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ НА МОНТАЖЕ
Сварочные работы на монтаже производитель работ должен выполнять с соблюдением следующих требований:
1. Наружные поверхности закладных деталей и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм очищать от ржавчины, бетона, снега, наледи и т.п. до чистого металла.
2. Заземлять сварочное оборудование, защищать от попадания на него влаги, иметь исправные сварочные провода.
3. Устанавливать режимы сварки согласно технологическому процессу. В технологических картах режимы сварки даны при выполнении швов в нижнем положении; для прочих положений ток должен быть уменьшен на 10-20%.
4. Выполнять прихватку и сварку соединительных элементов согласно технологическим требованиям, зазоры между прилегаемыми элементами в нахлесточных или тавровых соединениях не должны превышать 0,5 мм.
5. Не допускать вставок или прокладок, не предусмотренных проектом.
6. Выполнять катеты сварных швов до 8 мм за один проход. При многослойной сварке число слоев указывеется в технологическом процессе.
7. Выполненные работы по сварке ежесменно вносить в журнал производства сварочных работ (согласно СНиП III-В.3-62*). Журнал ведется мастером или прорабом, не реже одного раза в декаду контролируется специалистом треста по сварке, о чем делается отметка в журнале.
8. Очистить по окончании сварки все швы от шлака, брызг и покрыть антикоррозийным составом, указанным в проекте.
СВАРКА В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ
Сварку монтажных связей из сталей класса А-I (ст.3 по ГОСТ 5781-61) и листовых сталей (ст.3 по ГОСТ 380-71) производить при температуре окружающего воздуха до -30°С; из сталей класса А-II (ст.5 по ГОСТ 5781-61) и сталей класса А-III (ст.25Г2С, 35ГС по ГОСТ 5781-61) – до -20°С с соблюдением следующих условий:
1. Силу сварочного тока следует повышать на 4-5% на каждые 10° понижения температуры.
2. При многослойной сварке первым слоем шва заполняется разделка кромок на 20-30% больше нормального.
3. Для сварки малоуглеродистых сталей желательно применять электроды с более повышенными пластическими свойствами – типа Э42А, Э50А.
4. При перерывах в работе сварщика охлажденные электроды не следует вносить в теплые помещения для предотвращения увлажнения обмазки.
5. При ветре и снегопаде защищать места сварки щитом.
6. Правку деформированных сварных конструкций ударами при температуре -10°С и ниже производить не разрешается. Для этой цели применяются домкраты и специальные приспособления.
7. Очистку сварных швов следует производить после полного их остывания.
8. Сварщик должен иметь соответствующую спецодежду, исключающую влияние низких температур на его работоспособность.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
Контроль качества сварки имеет важное значение. Правильная организация технического контроля предусматривает не только проверку качества и приемку готовой продукции, но и систему мероприятий, имеющих основной целью предупредить возможность образования дефектов в этих конструкциях. Контроль качества сварки проводят на всех стадиях производства, начиная с получения материалов и кончая сдачей готовой продукции, руководствуясь при этом СН 393-69, СНиП III.В-3-62.
1. Технический контроль по сварке включает:
проверку исходных материалов или предварительный контроль;
операционно-производственный контроль или контроль в процессе сборки и сварки;
проверку качества сварных швов – заключительный контроль.
2. Предварительный контроль включает в себя проверку основного металла, сварочных материалов (наличие сертификатов), квалификацию сварщика, сварочного оборудования, инструмента и оснастки.
К выполнению работ по сварке допускаются только дипломированные сварщики, которые ежегодно сдают теоретические и практические испытания в соответствии с правилами аттестации сварщиков.
3. В процессе сборки и сварки ведется производственно-технический операционный контроль, который включает:
проверку режимов сварки;
проверку техники сварки и технологичность исполнения;
качество сварных соединений в процессе их выполнения.
4. Заключительный контроль включает:
качество сварных швов и соответствие их размеров;
наличие дефектов в сварных швах.
Наиболее доступным способом выявления дефектов сварных швов при первичном контроле является визуальный (внешний осмотр). По внешнему виду швы должны удовлетворять следующим требованиям:
иметь гладкую мелкочешуйчатую поверхность;
наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва.
Основные дефекты сварных швов, причины их образования и способы устранения
от проекта «Инфоурок»
Сварочное оборудование (тип): Сварочный ВД 6303.
Метод подготовки и очистки : Разметку на металлопрокате следует выполнять чертилками. Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, ручной или машинной термической резкой. Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1,0 мм. Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата. Кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты – до 1,5 мм. Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности кромок листовых деталей, шероховатость поверхности разделки не должна превышать 0,3 мм. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80. :
Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями. Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80 Допускается смещение свариваемых кромок перед сваркой относительно друг друга, не более 1,0 мм. Требования к прихватке : Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:
А).Прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;
Б).Длина сварного шва прихватки должна быть 30-50 мм, расстояние между прихватками – не более 100 мм,
В).Количество прихваток на каждой детали – не менее двух;
Д).Сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;
З).Прихватки выполняют сварщики, имеющие право на сварку строительных конструкций.
Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Поверхность сборочных прихваток должна быть тщательно очищена от шлака и подвергнута внешнему осмотру. Забракованные прихватки должны быть удалены только механизированной шлифовкой абразивным инструментом и выполнены вновь.
Параметры процесса сварки.
Диаметр электрода, мм
Род и полярность тока
Сварочный ток, А
Технологические требования к сварке:
1.Сварку соединения следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкции.
2.На подготовленных под сварку кромках и поверхностях не допускается наличие влаги, ржавчины, окалины, краски и других загрязнений.
3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока не должна превышать ±5% от номинальных.
4. При ручной дуговой сварке сварные швы необходимо выполнить многослойным способом слоями высотой 4,0-6,0 мм. Корневой слой (валики) шва при ручной дуговой сварке следует выполнять электродами диаметром не более 3,0 мм.
5. При сварке многослойных стыковых швов первый следует выполнять электродом диаметром 3,0 мм для обеспечения проплавления корня шва и уменьшения величины отклонения принятых значений силы сварочного тока не должны превышать ±5% от сварочных напряжений в шве. Для сварки последующих слоёв допускается использовать электроды большого диаметра. Сварку в вертикальном и потолочном положениях необходимо осуществлять электродами, диаметр которых не превышает 4,0 мм.
6. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчётом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.
7. Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоёв шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.
8. При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака. Этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом. Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.
9. При многопроходной сварке стыковых соединений не допускается совмещение кратеров в одном поперечном сечении стыка.
10. Для предотвращения образования трещин в сварных швах в процессе выполнения много проходных швов следует избегать перерывов в работе до получения шва проектного сечения.
11. По окончании сварки обрывать дугу следует после заполнения кратера шва. При ручной дуговой сварке стыковых соединений с разделкой кромок кратера первого прохода шва необходимо выводить на кромку основного металла, подвергаемую при последующих проходах переплавлению.
12. Для снижения сварочных напряжений и деформаций сварку металла толщиной менее 25 мм при небольшой длине шва (от 250 до 300 мм) выполнять «на проход».
13. Запрещается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва. Зажигание (возбуждение) дуги следует выполнять в разделке кромок сварного соединения или на ранее выполненной части шва.
14. Величина перекрытия металлом шва наружной поверхности свариваемых элементов конструкции, начиная от вершины разделки или стыка, должна составлять 2,5-3,0 мм на одну сторону.
15. Швы сварного соединения по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.
16. При визуальном контроле сварного шва должны удовлетворяться следующие требования:
– иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;
– швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавления по кромкам, шлаковых включений и пор;
– металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;
– кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания – заварены.
17.Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять.
18.Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.
19.Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов.
20.Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.
“>