Инструкция по эксплуатации агрегатного станка к2м

Агрегатные — это специальные многоинструментальные станки, соби­раемые из стандартных узлов и агрегатов специального назначения.

К стандартным узлам относятся силовые (шпиндельные) головки, пово­ротные столы, станины, гидравлические устройства (гидроприводы, гидро­насосы, гидропанели) и др.

Предназначены для применения в крупносерийном и массовом произ­водстве.

Выполняемые технологические операции: сверление, растачивание, резьбофрезерование и т.п.

Изделия на таких станках обрабатываются одновременно несколькими инструментами как с одной, так и с нескольких сторон.

Поэтому агрегатные станки отличаются высокой производительностью, по сравнению с универсальными.

Применение агрегатных станков на производстве позволяет при том же объеме продукции сократить число рабочих и производственные площади станочного парка.

Конструкция двухстороннего агрегатного сверлильного станка пред­ставлена на рис. 1 общим видом и разрезом силовой головки.

На станине (1) установлены две силовые головки, которые в горизон­тальном направлении могут перемещаться по направляющим станины.

Головки имеют одинаковое устройство и состоят из корпуса (14), шпин­дельной коробки (13) и приводного электродвигателя (2).

Обрабатываемое изделие закрепляется в приспособлении (5), которое устанавливается на столе (12).

Примечание — При последовательной обработке нескольких изделий вместо неподвижного приспособления (5) применяется поворотный стол, на котором крепятся заготовки.

Силовые головки выполняются с механической или гидравлической по­дачей.

В современных станках наибольшее распространение получили сило­вые головки с гидроприводом и делятся на самодействующие и несамодей­ствующие.

Самодействующие силовые головки имеют гидронасос и гидропанель, встроенными в головку и движущимися поступательно вместе с ней.

Гидропанель представляет собой распределительное устройство систе­мы гидравлики.

Резервуаром для масла является корпус головки, а привод шпинделей и насоса от одного электродвигателя.

Очевидно, что подача при невращающихся шпинделях не может быть произведена.

Более полное представление о работе гидросистемы самодействующей силовой головки дает ее разрез на рис. 1.

Н

Рис 1. Общий вид агрегатного станка

а передней стенке корпуса головки болтами закреплена шпиндельная коробка (13), а на кронштейне задней — электродвигатель (2).

В корпусе (14) головки находятся гидронасос (8) и гидропанель (7).

Вращение двигателя через шестеренчатую передачу (3) передается гид­ронасосу (8), а через вал получают вращение шпиндели (4) с инструментом (6).

Низ корпуса жестко соединен с гидроцилиндром (11), шток (9) поршня (10) которого прикреплен к станине станка.

При подаче масла в левую полость гидроцилиндра головка будет дви­гаться к изделию, а при подаче масла в правую полость — от изделия.

Реверсирование осуществляется электродвигателем.

Промышленность выпускает самодействующие головки с приводными двигателями от 1,1 до 22 кВт и усилием подачи от 10 до 100 кН при макси­мальном ходе головок от 250 до 1000 мм.

Несамодействующие силовые головки применяются в агрегатных мно­гопозиционных станках, имеющих несколько силовых головок. В этом слу­чае система гидравлики выполнена централизованной.

Гидронасос и гидропанель установлены на станине (вне силовой голов­ки) и приводятся в действие от отдельного электродвигателя, а главный привод вращает только шпиндели. Резервуар для масла тоже отдельный.

Централизованная система сокращает количество гидронасосов и при­водов к ним, но усложняет систему трубопроводов.

Для нарезания резьбы на агрегатных станках применяют стандартные электромеханические резьбовые головки. Подача таких головок от винтово­го механизма, приводимого во вращение главным двигателем. В этом случае достигается наиболее точное согласование движений резания и подачи.

Реверсирование шпинделей и подачи осуществляется реверсированием двигателя.

Циклограмма — это совокупность движений силовой головки от начала и до конца цикла.

За время цикла выполняются все технологические операции по обра­ботке изделия.

Наиболее распространенные циклы состоят из трех основных видов движений:

– быстрый подвод (БП), при котором силовая головка быстро подводит­ся к детали, а затем скорость ее снижается до рабочей;

– рабочий проход (РП), при котором происходит обработка изделия на рабочей подаче;

– быстрый отвод (БО), при котором (по окончании обработки) головка быстро отводится в исходное положение.

Управление циклами производится автоматически в функции пути с помощью путевых выключателей, установленных на станине станка по ходу движения головки.

Обработка производится за три прохода, так как технологический про­цесс требует периодического вывода сверла для удаления стружки и его ох­лаждения.

При каждом проходе глубина сверления увеличивается, а по окончании сверления головка с инструментом отводится в исходное положение.

Основным средством управления цикла является электроавтоматика, а циклы движений силовых головок возможны и другие.

Асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором серии 4А (ос­новного исполнения) или АИ (совместная разработка со странами Интерэ-лектро).

В перспективе АД серии АИ предназначены для полной замены серии 4А и ее модификаций.

На производстве широкое применение получили агрегатные станки глубокого сверления серии 3920

— мощность привода………………… от 1,1 до 22 кВт

— усилие подачи………………………от 10 до 100 кН

— макси­мальный ход головок……….. от 250 до 1000 мм.

Одним из методов усовершенствования технологических процессов на машиностроительных заводах является применение высокопроизводительного станочного оборудования. Высокопроизводительными станками комплектуются целые автоматические линии. Создание таких линий становится приоритетом в развитии обрабатывающей промышленности. Среди крупных предприятий начали зарождаться тенденции развития многооперационных и агрегатных станков. Для внедрения новых технологий многие конструкторские учреждения усиленно работают над созданием новых моделей агрегатных станков. Особое широкое применение получили агрегатные станки с ЧПУ (числовым программным управлением).

Назначение

Агрегатный станок – это специальные полуавтоматические или автоматические станки, конструкция которых состоит из унифицированных узлов и механизмов не связанных между собой единой кинематической схемой. Область применения данного оборудования охватывает группу предприятий с крупносерийным и массовым производством. Их основное назначение – это обработка деталей, имеющих объемные (коробчатые) формы. Технические характеристики агрегатных станков позволяют применять их для сверления, нарезания резьбы, фрезерования и много других работ, связанных с токарной обработкой заготовок.
Станки такой модели, еще применяются в тех случаях, когда деталь, которая обрабатывается, закрепляется в неподвижном состоянии, а в движении находится режущий инструмент. Это дает возможность, на одной детали выполнять одновременно несколько операций с разных сторон детали.

Классификация

В зависимости от геометрических размеров заготовок, которые могут обрабатываться, агрегатные станки классифицируются на три группы. Каждая группа отличается габаритными размерами станка, его весом и конструкцией унифицированных узлов.

1. Группа малогабаритных агрегатных станков. Это группа станков с небольшими размерами пинольных головок. Мощность пинольных головок колеблется от 0,18 до 0,75 кВт.
2. Группа средних станков. У этой группы станков силовые головки имеют плоскокулачковый привод. Мощность подачи колеблется от 1,1 до 3 кВт.
3. Группа больших размеров. Такие станки в своей конструкции имеют гидравлические или электромеханические столы. Такие столы предназначены для установки на них шпиндельных узлов.

Агрегатные станки классифицируются также по конструктивным особенностям:

1. По количеству рабочих позиций классификация осуществляется по следующим признакам:
2. однопозиционные. Конструкция такого агрегатного станка обеспечивает многостороннюю обработку деталей. Обрабатываемая деталь, на этих станках фиксируется в закрепленном неподвижном положении. Силовая головка агрегатного станка может обрабатывать заготовку с одной, двух или трех сторон;
3. многопозиционные. На таком оборудовании заготовки могут обрабатываться в последовательном режиме. На каждом режиме обработка может вестись в трехстороннем режиме.
4. По расположению инструмента. Силовая головка может обеспечить расположения инструмента по отношению к обрабатываемой детали в вертикальном, горизонтальном или наклонном положении.
5. По способу крепления и передвижению заготовки классификация разделяет станки на следующие виды:
6. станки, у которых столы неподвижные;
7. станки с поворотным столом. Такая модель позволяет передвигаться столу вокруг двух осей (вокруг осей в вертикальной и горизонтальной плоскости);
8. станки с возможностью перемещения в 1, 2, 3-х направлениях.

К отдельной классификационной группе следует отнести агрегатные станки линейного построения. На этих станках можно выполнять сверлильные, фрезерные и другие работы, а также нарезать внутренние резьбы. У таких станков нет закрепленного основания. Конструктивно такие станки состоят из рамы, электродвигателя и держателя рабочего инструмента. Рама оснащена направляющими. Заготовка крепится в специальное приспособление.
Многие промышленники требуют от станочного оборудования высокой степени гибкости при совершенной производительности. Этим требованиям удовлетворяют агрегатные станки с ЧПУ, которые относятся к особой классификационной группе.

Внешний вид агрегатного станка

Типовые компоновки агрегатных станков

Компоновка агрегатных станков выполняется по схемам в зависимости от конфигурации и геометрических размеров заготовок и заданной точности обработки. При обзоре их можно разделить на следующие виды:

• одношпиндельные и многошпиндельные. Это агрегатные станки, компоновка которых строится в зависимости от конструкции силовых головок;
• однопозиционные. Это агрегатные станки, основные узлы которых расположены таким образом, что они всегда находятся в центре внимания оператора станка. Заготовки на таких станках закрепляются неподвижно, а отдельные поверхности обрабатываются только одним инструментом;
• барабанного типа (многопозиционный). Это станки скомпонованные таким образом, что заготовки обрабатываются с нескольких позиций. При такой компоновке можно одну и ту же поверхность, если применить последовательный цикл, обрабатывать двумя и более инструментами. Для таких целей станок снабжается поворотным столом барабанного типа;
• станки односторонние и многосторонние. Эти станки отличаются друг от друга по конструктивному расположению инструмента относительно заготовки. Они могут быть вертикального, наклонного или горизонтального исполнения.

Если рассматривать способы крепления и перемещения обрабатываемых деталей, то станки можно сгруппировать по следующим принципам:

• станок с неподвижным столом. Это станок, у которого стол находится в неподвижном положении;
• станок с поворотным столом. Это агрегатный станок барабанного типа, у которого стол может вращаться относительно как вертикальной, так и горизонтальной оси;
• станок с перемещающимся столом. Стол у такого станка может свободно перемещаться в нескольких направлениях. Обычно в 1, 2 или 3-х направлениях.

Вариант компоновки агрегатного станка

Унифицированные узлы агрегатных станков

Любой производитель стремится к тому, чтобы уровень унификации основных узлов и механизмов был как можно больше. Именно при таком подходе упрощается компоновка и наладка агрегатного станка. В настоящее время уровень унификации доходит до 90% и более. На заводе-производителе серийное производство начинается после разработки специального проекта каждого узла.
Устройство станка состоит из четырех основных групп унифицированных узлов.

Силовые узлы

К таким узлам принадлежат силовые головки и столы.
Силовые головки. С помощью этого узла осуществляется подача шпинделя с инструментом. Головка также придает вращательное движение шпинделю. Широкое распространение получили многошпиндельные агрегатные станки, производитель которых конструирует их таким образом, чтобы главное движение и движение подач осуществлялось одновременно. Нормы точности определяются силовыми головками.
Силовые головки снабжаются своим собственным электрическим приводом. Электрическая схема в виде главного привода предусматривает электрические двигатели. Электросхема также предусматривает блоки управления, защиты от перегрузок, блоки сигнализации.

Шпиндельные узлы

К шпиндельным узлам относятся силовые бабки и шпиндельные коробки.
Агрегатный станок можно наладить таким образом, что он может быть превращен в обычный металлообрабатывающий станок узкого назначения. Это достигается путем установки соответствующих шпиндельных узлов. Например:

• если использовать только одну сверлильную бабку, то такой станок превратиться в агрегатно-сверлильный станок. Многошпиндельные агрегатные станки для сверления обычно не применяются на малом и среднем производстве, а вот при массовом производстве, где необходимо выполнять много сверлильных операций на крупных заготовках, они просто незаменимы;
• при установке фрезерных бабок, такой станок выглядит как агрегатный фрезерный станок.

Базовые узлы

К базовым узлам относятся: станина, колона, упорные угольники.

Транспортные узлы

К этой группе унифицированных узлов относятся делительные столы.

Общий вид агрегатного станка

Техническая документация

Агрегатный станок, паспорт которого включатся в его техническую документацию, поставляется поставщику совместно с чертежами.
Техническая документация тоже поставляется совместно со станком.
Поставщику поставляется агрегатный станок, чертеж которого включает не только общие схемы, но и подробный чертеж каждого унифицированного узла.

Паспорт является основным техническим документом, в котором указываются технические характеристики, правила безопасности, а самое главное в нем содержится инструкция по эксплуатации данного станка.

Паспорт станка кроме чертежей содержит также электрические и кинематические схемы. Паспорт составляется по унифицированным утвержденным формам.
Недостатком агрегатных станков является то, что они могут использоваться только в крупносерийном и массовом производстве.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также документы на эксплуатацию и ремонт составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика).

В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе «Электрооборудование».

Характер и виды технического обслуживания станков

Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации.

Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы и включает в себя следующие мероприятия:

Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат.

Отказ станка — это событие, заключающееся в нарушении его работоспособности.

Обслуживание системы смазывания заключается в следующем: замене отработанных масел (слив отработанного масла из резервуара, промывка и чистка резервуара, заполнение свежим маслом, пополнение масла в резервуарах); периодическом смазывании оборудования, сборе и сдаче отработанных масел; периодическом лабораторном контроле качества рабочих масел. Для каждой единицы оборудования в составе технической документации предусмотрена «Карта смазывания». Ежедневное смазывание оборудования и контроль за исправностью состояния системы смазывания проводят станочники.

При резании образуется мелкая и пылевидная стружка (в процессе шлифования — шлам), которая оседает на оборудовании. При эксплуатации необходимо своевременно убирать оборудование (очищать от стружки, шлама и грязи, направляющие насухо протирать, а затем слегка смазывать тонким слоем масла). В конце каждой смены предусматривают 10. 15 мин на уборку оборудования. Уборка оборудования во время работы запрещена во избежание травматизма.

Ручные способы уборки трудоемки и не обеспечивают хорошей очистки, а способ сдувания приводит к загрязнению окружающего оборудования и помещения. Рациональным способом отсасывания является применение вентиляционных установок, а также устройств, основанных на эффекте эжекции (индивидуальных или общих). Пыль или стружку собирают фильтрами, циклонами или комбинированными устройствами, а очищенный воздух выбрасывается в окружающую среду.

Уборка территории вокруг оборудования является обязанностью станочников. Не допускается работа оборудования без кожухов, предохраняющих пространство вокруг оборудования от стружки и брызг жидкости, без сборников СОЖ.

Уборку стружки на станках производит обслуживающий персонал. В том случае, когда нет централизованной цеховой системы уборки стружки, очистку тары для стружки производят по мере заполнения.

Обслуживание системы подачи СОЖ

Обслуживание централизованной (цеховой) системы подачи СОЖ производит специальная служба, а децентрализованной (состоящей из бака с отстойниками, фильтра и насосной установки) — станочник. Запас СОЖ используют в течение трех-четырех недель (при двухсменной работе), причем жидкость, количество которой уменьшилось вследствие испарения, разбрызгивания, уноса с изделиями и стружкой, периодически пополняют. После установленного срока работы СОЖ заменяют полностью.

Активное наблюдение за работой оборудования

Обслуживающий персонал осуществляет активное наблюдение за состоянием оборудования. При активном наблюдении рабочий постоянно получает информацию о состоянии оборудования и принимает меры для того, чтобы не допускать возникновения отказа, а в случае возникновения — остановить оборудование.

Режущий инструмент быстро изнашивается, за ним необходимо постоянно наблюдать. При стабильной стойкости инструмента целесообразно применять систему его принудительного осмотра и замены. При большом диапазоне колебаний периодов стойкости вводят принудительные осмотры режущих инструментов примерно через каждую треть расчетного периода стойкости. Производя осмотр, рабочий заменяет лишь затупленные инструменты.

Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов. Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов.

Восстановление работоспособности оборудования

Во время работы станков возникают отказы, которые устраняет обслуживающий персонал. Он же производит смену и подналадку инструментов, в том числе замену поломанных и изношенных.